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  汽車電線為什么要采用多頭拉絲的導體

汽車電線的導體是由許多根銅絲絞合而成，絞合的導體具有良好的彎折性和柔韌性。絞制導體的銅絲是采用拉絲機把很粗的銅桿通過多道拉拔拉制的。銅絲的尺寸在0.1到0.4mm左右，和頭發(fā)絲的粗細差不多。傳統(tǒng)的拉絲機每次只能拉制一根銅絲，而目前先進的拉絲機是帶連續(xù)退火的多頭拉絲機，一次可以拉制一束銅絲，這一束銅絲有十幾根。這種拉絲機占地少，生產(chǎn)效率高，節(jié)能顯著，用人少，勞動強度底。多頭拉絲技術廣泛被國外汽車電線制造廠所采用，主要是其保證了汽車電線的高質量。
 
    多頭拉絲機拉制的多根銅絲是在同一時間，同一工藝條件下拉制而成的，經(jīng)受了相同條件的模具，潤滑、拉拔力，韌煉溫度和時間，每根銅絲具有非常接近的尺寸，材質，金相結構，所以每根銅絲的力學性能如彈性模量、極限斷裂伸長率和強度都基本接近。
 
    單頭拉絲機拉制的銅絲是在不同的時間，不同的設備拉制的，其工藝條件區(qū)別很大，模具、潤滑、拉拔力、韌煉溫度和時間等多種工藝參數(shù)很難保持一致，這樣的銅絲湊在一起，其尺寸、材質、金相結構，力學彈性模量、極限斷裂伸長率都差別很大。
    多頭銅絲絞合成束線導體質量穩(wěn)定，加工方便,容易控制；而單頭銅絲則需要擺放幾十個放線架，費工費力，特別是放線張力非常難以控制，所以絞合的導體容易被股，容易斷絲。所謂被股即由于銅絲張力不均，一根銅絲騎在另一根銅絲上面，就像藤纏樹一樣，當前的汽車電線以薄壁絕緣為主，這樣的導體很難保證絕緣的最薄點。
 
    使用多頭銅絲生產(chǎn)的導體具有優(yōu)異的力學性能，抗彎折、抗牽拉，保證了車輛運行時的高可靠性。多頭銅絲的力學性能互相接近，受力時是同時受力的，這樣就把外力均勻的分攤到每根銅絲上，不會因為外力過度集中在某一根銅絲上而造成個別銅絲的損傷。單頭銅絲由于其力學性能區(qū)別太大，較軟的銅絲受力后容易拉長而成受很少的力，較硬的銅絲受力后不宜拉長而承受較多的力，所以受力分布不均，外力集中在幾根銅絲上，這幾根銅絲有可能由于長期重負而提前受損，直至斷絲，這樣外力只能分配到剩余的銅絲上，每根銅絲分配的力就更大了，更容易拉斷了。不過這種極端情況出現(xiàn)的概率并不大。
 
    多頭拉絲技術目前存在的問題主要是：
    多頭拉絲對銅桿的要求很高，必須是99.99%以上的精煉銅，而且不能有氣孔、疤痕等缺陷，否則拉制時一旦斷絲，浪費巨大、嚴重影響效率。
    多頭拉絲機我國還不能生產(chǎn)，需要進口，投資較大；另外多頭拉絲的模具、潤滑液等要求較高，費用較大。對于操作者和工藝技術支持人員的要求也較高。
    多頭拉絲機如果拉制根數(shù)較少的銅絲時效率很低，成本加大。
 
多頭拉絲技術在歐美等發(fā)達國家已經(jīng)非常普遍，在我國一些具有相當規(guī)模的汽車電線制造企業(yè)也在采用。

如果能有相關的原理圖,或者設備圖就更好了!

多頭拉絲機拉出股線后，束絞時有點問題，多根數(shù)如何分開但控制張力

多頭拉絲機拉出股線后，束絞時有點問題，多根數(shù)如何分開但控制張力??  

 有部份零件需改一下也.