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  汽車電線為什么要采用多頭拉絲的導(dǎo)體

汽車電線的導(dǎo)體是由許多根銅絲絞合而成，絞合的導(dǎo)體具有良好的彎折性和柔韌性。絞制導(dǎo)體的銅絲是采用拉絲機(jī)把很粗的銅桿通過多道拉拔拉制的。銅絲的尺寸在0.1到0.4mm左右，和頭發(fā)絲的粗細(xì)差不多。傳統(tǒng)的拉絲機(jī)每次只能拉制一根銅絲，而目前先進(jìn)的拉絲機(jī)是帶連續(xù)退火的多頭拉絲機(jī)，一次可以拉制一束銅絲，這一束銅絲有十幾根。這種拉絲機(jī)占地少，生產(chǎn)效率高，節(jié)能顯著，用人少，勞動(dòng)強(qiáng)度底。多頭拉絲技術(shù)廣泛被國外汽車電線制造廠所采用，主要是其保證了汽車電線的高質(zhì)量。
 
    多頭拉絲機(jī)拉制的多根銅絲是在同一時(shí)間，同一工藝條件下拉制而成的，經(jīng)受了相同條件的模具，潤滑、拉拔力，韌煉溫度和時(shí)間，每根銅絲具有非常接近的尺寸，材質(zhì)，金相結(jié)構(gòu)，所以每根銅絲的力學(xué)性能如彈性模量、極限斷裂伸長率和強(qiáng)度都基本接近。
 
    單頭拉絲機(jī)拉制的銅絲是在不同的時(shí)間，不同的設(shè)備拉制的，其工藝條件區(qū)別很大，模具、潤滑、拉拔力、韌煉溫度和時(shí)間等多種工藝參數(shù)很難保持一致，這樣的銅絲湊在一起，其尺寸、材質(zhì)、金相結(jié)構(gòu)，力學(xué)彈性模量、極限斷裂伸長率都差別很大。
    多頭銅絲絞合成束線導(dǎo)體質(zhì)量穩(wěn)定，加工方便,容易控制；而單頭銅絲則需要擺放幾十個(gè)放線架，費(fèi)工費(fèi)力，特別是放線張力非常難以控制，所以絞合的導(dǎo)體容易被股，容易斷絲。所謂被股即由于銅絲張力不均，一根銅絲騎在另一根銅絲上面，就像藤纏樹一樣，當(dāng)前的汽車電線以薄壁絕緣為主，這樣的導(dǎo)體很難保證絕緣的最薄點(diǎn)。
 
    使用多頭銅絲生產(chǎn)的導(dǎo)體具有優(yōu)異的力學(xué)性能，抗彎折、抗?fàn)坷�，保證了車輛運(yùn)行時(shí)的高可靠性。多頭銅絲的力學(xué)性能互相接近，受力時(shí)是同時(shí)受力的，這樣就把外力均勻的分?jǐn)偟矫扛�銅絲上，不會(huì)因?yàn)橥饬�過度集中在某一根銅絲上而造成個(gè)別銅絲的損傷。單頭銅絲由于其力學(xué)性能區(qū)別太大，較軟的銅絲受力后容易拉長而成受很少的力，較硬的銅絲受力后不宜拉長而承受較多的力，所以受力分布不均，外力集中在幾根銅絲上，這幾根銅絲有可能由于長期重負(fù)而提前受損，直至斷絲，這樣外力只能分配到剩余的銅絲上，每根銅絲分配的力就更大了，更容易拉斷了。不過這種極端情況出現(xiàn)的概率并不大。
 
    多頭拉絲技術(shù)目前存在的問題主要是：
    多頭拉絲對(duì)銅桿的要求很高，必須是99.99%以上的精煉銅，而且不能有氣孔、疤痕等缺陷，否則拉制時(shí)一旦斷絲，浪費(fèi)巨大、嚴(yán)重影響效率。
    多頭拉絲機(jī)我國還不能生產(chǎn)，需要進(jìn)口，投資較大；另外多頭拉絲的模具、潤滑液等要求較高，費(fèi)用較大。對(duì)于操作者和工藝技術(shù)支持人員的要求也較高。
    多頭拉絲機(jī)如果拉制根數(shù)較少的銅絲時(shí)效率很低，成本加大。
 
多頭拉絲技術(shù)在歐美等發(fā)達(dá)國家已經(jīng)非常普遍，在我國一些具有相當(dāng)規(guī)模的汽車電線制造企業(yè)也在采用。

如果能有相關(guān)的原理圖,或者設(shè)備圖就更好了!

多頭拉絲機(jī)拉出股線后，束絞時(shí)有點(diǎn)問題，多根數(shù)如何分開但控制張力

多頭拉絲機(jī)拉出股線后，束絞時(shí)有點(diǎn)問題，多根數(shù)如何分開但控制張力??  

 有部份零件需改一下也.