1
最近我們這里生產一條電纜，型號規(guī)格為YJVP2-3*300(120度）0.6/1kV在成纜的過程中出現多處鼓包，具體是什么原因沒有真正搞清楚，希望大家共同談討一下
這里有一些細節(jié)的問題我想說一下，以便大家作為參考依據分析的更準確一點．從拉絲、絞線、擠塑、成纜、銅包。我們這里拉絲的設備為連拉連退大拉機，退火的質量是很穩(wěn)定的，可能有個別偏硬的單絲，絞線的結構采用1+6+12+18+24/2.56采用兩道壓輪進行緊壓，即外層和次外層，內層沒有進行緊壓，且在絞制的過程中沒有斷線，沒有用氧焊進行修復，這樣就避免了在成纜的過程中因局部退火過度而產生線芯扭曲的情況，擠塑是正常的，在成纜時鼓包就出來了，成纜預扭也沒問題。
2
3
4
改變導體得絞向
5
6
在絞線工序，生產緊壓圓形導體時，生產米數出線長短不一，請問各位有什么好的方法，
我曾經在一個設備使用多個計米器也出現了長長短短的現象，不知道光電計米器怎么樣？是否可用于在這個上面。什么地方有采購的？
7
8
9
從提供的數據來看，應該是你的導體結構、排列及緊壓道次存在問題：1+6+12+18+24是在不緊壓的情況的的正規(guī)排列，這樣緊壓后相鄰層的附著就不會很好，導體經過壓輪后存在一定的彈性變形，且絞合導體的內應力很大，在成纜時就會出現鼓包現象。
解決方法：
1、導體絞合方向與成纜方向相同，減少成纜時由于扭力相反造成的鼓包現象。
2、改變導體的排列結構，使絞線導體的單根絲在彎曲及扭動時有滑動的間隙，特別是外層及次外層，要考慮了緊壓后的外徑及周長相應變小。如排列：1+6+11+17+22。
3、增加緊壓的層次，使導體變形及內應力分布均勻，如：芯子線1+6圓形拉模緊壓、次內層扇形壓輪緊壓、外層扇形壓輪緊壓。
4、導體絕緣時要充分塑化，且偏心度要控制好，XLPE料最好是熱延伸合格。
5、確保成纜時，過線套、定位壓輪及集合模不會對絕緣造成擦傷、壓傷及其它機械損傷。
注：導體的要求達到GB/T3956
10
各位大俠，有一事值得探討：
有此資料上（包括電纜手冊上）都介紹了扇形的結構如下：
6（平行）+12； 7+2（平行）+16； 7+2（平行）+15+21
目的是為了在生產扇形導體時，滿足以下兩點要求： 1）中心層的單線應排列在扇形的中心上，否則線芯要收線彎曲時，單線會受到拉伸或壓縮，造成單線隆起，引起導體變形。 2）扇形外周的單線應該能在中心層上滑動，這樣可以避免在成纜時因沒有退扭造成的導體變形。
我在有些廠家也看到過在設備的中心加裝了平行線的穿線模（有張照片，不知能否傳上來），但是幾乎所有絞線機都沒有考慮為個問題，生產廠家也沒有改造，生產導體時就像一樓的一樣，用正規(guī)絞合，給成纜造成麻煩。
有沒有采用以上結構的廠家？有什么心得，交流共享一下。
我們生產時，中心放平行線，兩邊放平行線還沒的試過。用3150盤絞機成纜，隨時調整模前進線角度，經驗豐富的師傅基本能避免類似問題。 但生產交聯絕緣的電纜時，也時有鼓包的現象。
11
12
目前解決的辦法只有把成纜方向改變成與絞線方向一致,應該會好很多
13
說一個實例：
我這生產成型線(扇形和瓦型)時，均采用約5sqmm一單線,這樣簡化拉絲規(guī)格，但絞線就不能按資料上的排列方式了；
以前中心7條以下均絞合(據說就是怕成纜時鼓泡)，并大部分時候為一次緊壓，生產工人要快，節(jié)距也相對較長。這時也時有樓主所述情況，外加表層斷線出現；
后改為中心7條以下為平放，理論上應該要好點，斷線是沒有了，可50sqmm瓦型時幾百米就出現多處導體松股引起的鼓泡，觀察發(fā)現是中心2根偶爾較硬，單線彎曲導致表層單線擠成平行排列了，解決時在平放籠模座上加了平板木模夾緊修直單線，并均勻張力，絞線節(jié)距嚴格按工藝執(zhí)行，大截面必須用雙緊壓方式，并要求次外層較緊密，外層主要為成型；
問題徹底解決，絞制出來的導體很漂亮(就算有時節(jié)距長一點)，意外效果是型線也與工藝計算的尺寸相差無幾了(如50sqmm瓦型半徑差約5mm多一點，2+8的結構很明顯在未壓前是7.56mm，如果2根還絞則在有些地方達到10mm多，尺寸根本壓不到位，成型也很難看，還易斷線)。
實踐內容，你的情況可能與我處不同，僅供參考。
14
15
16
17
18
19
20