FMEA
<DIV id=lemmaContent> FMEA（失效模式與影響分析）
<DIV class=spctrl></DIV> Failure Mode and Effects Analysis
<DIV class=spctrl></DIV> 潛在失效模式與后果分析
<DIV class=spctrl></DIV> 在設(shè)計(jì)和制造產(chǎn)品時(shí)，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預(yù)先確定或檢測故障、減少故障的影響和后果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。
<DIV class=spctrl></DIV> FMEA是一種可靠性設(shè)計(jì)的重要方法。它實(shí)際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行評價(jià)、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險(xiǎn)或?qū)⑦@些風(fēng)險(xiǎn)減小到可接受的水平。及時(shí)性是成功實(shí)施FMEA的最重要因素之一，它是一個(gè)“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達(dá)到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進(jìn)行。
<DIV class=spctrl></DIV> FMEA實(shí)際是一組系列化的活動(dòng)，其過程包括：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評價(jià)體系對找出的潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)量化評估；列出故障起因/機(jī)理，尋找預(yù)防或改進(jìn)措施。
<DIV class=spctrl></DIV> 由于產(chǎn)品故障可能與設(shè)計(jì)、制造過程、使用、承包商/供應(yīng)商以及服務(wù)有關(guān)，因此FMEA又細(xì)分為設(shè)計(jì)FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務(wù)FMEA四類。其中設(shè)計(jì)FMEA和過程FMEA最為常用。
<DIV class=spctrl></DIV> 設(shè)計(jì)FMEA（也記為d-FMEA）應(yīng)在一個(gè)設(shè)計(jì)概念形成之時(shí)或之前開始，并且在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當(dāng)設(shè)計(jì)有變化或得到其他信息時(shí)及時(shí)不斷地修改，并在圖樣加工完成之前結(jié)束。其評價(jià)與分析的對象是最終的產(chǎn)品以及每個(gè)與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現(xiàn)設(shè)計(jì)意圖的同時(shí)還應(yīng)保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計(jì)意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過程控制來克服設(shè)計(jì)中的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過程中技術(shù)的/客觀的限制，從而為過程控制提供了良好的基礎(chǔ)。進(jìn)行d-FMEA有助于：
<DIV class=spctrl></DIV> · 設(shè)計(jì)要求與設(shè)計(jì)方案的相互權(quán)衡；
<DIV class=spctrl></DIV> · 制造與裝配要求的最初設(shè)計(jì)；
<DIV class=spctrl></DIV> · 提高在設(shè)計(jì)/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品影響的可能性；
<DIV class=spctrl></DIV> · 為制定全面、有效的設(shè)計(jì)試驗(yàn)計(jì)劃和開發(fā)項(xiàng)目提供更多的信息；
<DIV class=spctrl></DIV> · 建立一套改進(jìn)設(shè)計(jì)和開發(fā)試驗(yàn)的優(yōu)先控制系統(tǒng)；
<DIV class=spctrl></DIV> · 為將來分析研究現(xiàn)場情況、評價(jià)設(shè)計(jì)的更改以及開發(fā)更先進(jìn)的設(shè)計(jì)提供參考。
<DIV class=spctrl></DIV> 過程FMEA（也記為p-FMEA）應(yīng)在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前、在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個(gè)零件到總成的所有制造過程。其評價(jià)與分析的對象是所有新的部件/過程、更改過的部件/過程及應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有部件/過程。需要注意的是，雖然p-FMEA不是靠改變產(chǎn)品設(shè)計(jì)來克服過程缺陷，但它要考慮與計(jì)劃的裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品滿足用戶的要求和期望。
<DIV class=spctrl></DIV> p-FMEA一般包括下述內(nèi)容：
<DIV class=spctrl></DIV> · 確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在故障模式；
<DIV class=spctrl></DIV> · 評價(jià)故障對用戶的潛在影響；
<DIV class=spctrl></DIV> · 確定潛在制造或裝配過程的故障起因，確定減少故障發(fā)生或找出故障條件的過程控制變量；
<DIV class=spctrl></DIV> · 編制潛在故障模式分級表，建立糾正措施的優(yōu)選體系；
<DIV class=spctrl></DIV> · 將制造或裝配過程文件化。
<DIV class=spctrl></DIV> FMEA技術(shù)的應(yīng)用發(fā)展十分迅速。50年代初，美國第一次將FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機(jī)操作系統(tǒng)的設(shè)計(jì)分析，到了60年代中期，F(xiàn)MEA技術(shù)正式用于航天工業(yè)（Apollo計(jì)劃）。1976年，美國國防部頒布了FMEA的軍用標(biāo)準(zhǔn)，但僅限于設(shè)計(jì)方面。70年代末，F(xiàn)MEA技術(shù)開始進(jìn)入汽車工業(yè)和醫(yī)療設(shè)備工業(yè)。80年代初，進(jìn)入微電子工業(yè)。80年代中期，汽車工業(yè)開始應(yīng)用過程FMEA確認(rèn)其制造過程。到了1988年，美國聯(lián)邦航空局發(fā)布咨詢通報(bào)要求所有航空系統(tǒng)的設(shè)計(jì)及分析都必須使用FMEA。1991年，ISO-9000推薦使用FMEA提高產(chǎn)品和過程的設(shè)計(jì)。1994年，F(xiàn)MEA又成為QS-9000的認(rèn)證要求。目前，F(xiàn)MEA已在工程實(shí)踐中形成了一套科學(xué)而完整的分析方法。
<DIV class=spctrl></DIV> FMEA可以描述為一組系統(tǒng)化的活動(dòng),其目的是:
<DIV class=spctrl></DIV> 認(rèn)可并評價(jià)產(chǎn)品/過程中的潛在失效以及該失效的后果;
<DIV class=spctrl></DIV> 確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機(jī)會(huì)的措施;
<DIV class=spctrl></DIV> 將全部過程形成文件.
<DIV class=spctrl></DIV> 無論是產(chǎn)品設(shè)計(jì)或者是過程設(shè)計(jì),FMEA所關(guān)注的主要是策劃和設(shè)計(jì)的過程,但隨著其使用的場合不同又有不同的區(qū)分.常見的FMEA類別有:
<DIV class=spctrl></DIV> DFMEA:設(shè)計(jì)FMEA
<DIV class=spctrl></DIV> PFMEA:過程FMEA
<DIV class=spctrl></DIV> EFMEA:設(shè)備FMEA
<DIV class=spctrl></DIV> SFMEA:體系FMEA
<DIV class=spctrl></DIV> 在進(jìn)行FMEA時(shí)有三種基本的情形,每一種都有其不同的范圍或關(guān)注焦點(diǎn):
<DIV class=spctrl></DIV> 情形1:新設(shè)計(jì),新技術(shù)或新過程.FMEA的范圍是全部設(shè)計(jì),技術(shù)或過程.
<DIV class=spctrl></DIV> 情形2:對現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程的修改(假設(shè)對現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程已有FMEA).FMEA的范圍應(yīng)集中于對設(shè)計(jì)或過程的修改,由于修改可能產(chǎn)生的相互影響以及現(xiàn)場和歷史情況.
<DIV class=spctrl></DIV> 情形3:將現(xiàn)有的設(shè)計(jì)或過程用于新的環(huán)境,場所或應(yīng)用(假設(shè)對現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程已有FMEA).FMEA的范圍是新環(huán)境或場所對現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程的影響.
<DIV class=spctrl></DIV>
█FMEA—8D流程的介紹 <DIV class=spctrl></DIV> QS9000、ISO/TS16949、ISO9001、TL9000、ISO14001、OHSAS18001等管理體系中都有涉及到“預(yù)防措施”；依據(jù)“ISO9001：2000質(zhì)量管理體系—基礎(chǔ)和術(shù)語”的定義，“預(yù)防措施”是指“為消除潛在不合格或其他潛在不期望情況的原因所采取的措施”，或者簡單地定義為：采取預(yù)防措施是為了防止發(fā)生。
<DIV class=spctrl></DIV> 在企業(yè)實(shí)際的管理體系運(yùn)作中，雖然都會(huì)去編制一份有關(guān)“預(yù)防措施”的形成文件的程序，但真正可以達(dá)到預(yù)見性地發(fā)現(xiàn)較全面的潛在問題通常存在較大難度，也即：這樣作業(yè)的可操作性不強(qiáng)；取而代之的主要是“糾正措施”；但“糾正措施”與“預(yù)防措施”的確是兩個(gè)不同的概念，“糾正措施”是為了防止同樣的問題再次出現(xiàn)所采取的措施。
<DIV class=spctrl></DIV> 為能有效地實(shí)施“預(yù)防措施”，使可能存在的潛在問題無法出現(xiàn)，需要一個(gè)從識別問題到控制潛在影響的管理系統(tǒng)，對于這一點(diǎn)，各企業(yè)都可能制定各自不同的方法以對應(yīng)，這些方法也許都是適用的；但這里所要介紹的是一種行之有效且便于操作的制定和實(shí)施“預(yù)防措施”的方法，即：美國三大車廠（戴姆勒克萊斯特、福特、通用）制定的“潛在失效模式及后果分析”，或簡稱為FMEA。
<DIV class=spctrl></DIV> FMEA于2002年推出第三版本，該第三版本較第二版本更具備簡便的可操作性。FMEA在汽車零組件生產(chǎn)行業(yè)已被廣泛的應(yīng)用，同時(shí)這也是美國三大車廠對所屬供應(yīng)商的強(qiáng)制性要求之一。
<DIV class=spctrl></DIV> FMEA 事實(shí)上就是一套嚴(yán)密的“預(yù)防措施”之識別、控制、提高的管理過程；其不僅可在汽車零組件行業(yè)可予使用，也可應(yīng)用于任何期望能嚴(yán)格控制潛在問題出現(xiàn)的行業(yè)，尤其是產(chǎn)品（或服務(wù)）質(zhì)量的好壞可能會(huì)極大影響到顧客利益的領(lǐng)域；因此，F(xiàn)MEA能在QS9000及ISO/TS16949一類的汽車業(yè)質(zhì)量管理體系中運(yùn)用，其同樣可應(yīng)用于其他管理體系之中，而且同樣可以在企業(yè)內(nèi)部形成一種嚴(yán)密的“預(yù)防措施”系統(tǒng)。
<DIV class=spctrl></DIV> 執(zhí)行FMEA，其實(shí)并不困難，它是一種分析技術(shù)，即：在一張包括諸多要求的表單上進(jìn)行分析并加以控制和應(yīng)用便可達(dá)成的過程控制；美國三大車廠在《潛在失效模式及后果分析》一書中已有明確給定了這種表單的格式；該表單包含了如下主要內(nèi)容：
<DIV class=spctrl></DIV> （1）“功能要求”：填寫出被分析過程（或工序）的簡單說明；
<DIV class=spctrl></DIV> �。�2）“潛在失效模式”：記錄可能會(huì)出現(xiàn)的問題點(diǎn)；
<DIV class=spctrl></DIV> �。�3）“潛在失效后果”：列出上述問題點(diǎn)可能會(huì)引發(fā)的不良影響；
<DIV class=spctrl></DIV> �。�4）“嚴(yán)重度”：對上述問題點(diǎn)的不良影響進(jìn)行評價(jià)并賦予分值（得分1~10分），分值愈高則影響愈嚴(yán)重；
<DIV class=spctrl></DIV> �。�5）“潛在失效起因或機(jī)理”：該潛在問題點(diǎn)可能出現(xiàn)的原因或產(chǎn)生機(jī)理分析；
<DIV class=spctrl></DIV> （6）“頻度”：上述“起因或機(jī)理”出現(xiàn)的幾率大�。ǖ梅�1~10分），分值愈高則出現(xiàn)機(jī)會(huì)愈大；
<DIV class=spctrl></DIV> �。�7）“現(xiàn)行控制”：列出目前本企業(yè)對這一潛在問題點(diǎn)所運(yùn)用的控制方法；
<DIV class=spctrl></DIV> �。�8）“探測度”：在采用“現(xiàn)行控制”的方法來控制時(shí)，該潛在問題可以被檢查出來的難易程序（得分：1~10分），得分愈高則愈難以被檢出；
<DIV class=spctrl></DIV> （9）“風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)”：將上述“嚴(yán)重度”、“頻度”、“探測度”得分相乘所得出的結(jié)果；該數(shù)值愈大則這一潛在問題愈嚴(yán)重，愈應(yīng)及時(shí)采取“預(yù)防措施”；
<DIV class=spctrl></DIV> �。�10）“建議措施”：列出對“風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)”較高之潛在問題點(diǎn)所制定的“預(yù)防措施”，以防止其發(fā)生；
<DIV class=spctrl></DIV> �。�11）“責(zé)任及目標(biāo)完成日期”：寫出實(shí)施上述“預(yù)防措施”的計(jì)劃案；
<DIV class=spctrl></DIV> （12）“措施結(jié)果”：對上述“預(yù)防措施”計(jì)劃案之實(shí)施狀況的確認(rèn)。
<DIV class=spctrl></DIV> 從上述內(nèi)容項(xiàng)目不難看出這已經(jīng)包含了處理“預(yù)防措施”之識別、控制所需的全部基本要求。
<DIV class=spctrl></DIV> 由于FMEA是一種“預(yù)防措施”，其必然是一種事先的行動(dòng)；如果把FMEA當(dāng)作事情發(fā)生以后再執(zhí)行處置的動(dòng)作，其將無法達(dá)到FMEA的真實(shí)效果，亦將把這一FMEA演變成“糾正措施”。
<DIV class=spctrl></DIV> 汽車行業(yè)產(chǎn)品由于存在人身安全風(fēng)險(xiǎn)及車輛召回等危機(jī)，不得不嚴(yán)格執(zhí)行“預(yù)防措施”，其最有效的、最全面的方式也就是運(yùn)用FMEA。
<DIV class=spctrl></DIV> 對于其他行業(yè)（或其他管理體系）在執(zhí)行“預(yù)防措施”時(shí)，如果采用FMEA，同樣將會(huì)極大降低失敗的機(jī)會(huì)，事實(shí)上這亦是“預(yù)防措施”的最終目的。當(dāng)然對于其他行業(yè)（或其他管理體系）而言，不一定完全按照美國三大車廠給定的“嚴(yán)重度”、“頻度”及“探測度”之評價(jià)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行評分，完全可以視本企業(yè)之實(shí)際情況設(shè)定一系列類似的評價(jià)標(biāo)準(zhǔn)以執(zhí)行對策作業(yè)，且在具體操作手法上也可根據(jù)實(shí)情采用適合于自身的方式，只要能達(dá)到更有效地識別、控制潛在問題的發(fā)生即可。
<DIV class=spctrl></DIV> 總之，認(rèn)識、了解FMEA，并予以持續(xù)采用，將會(huì)極大地強(qiáng)化企業(yè)的“預(yù)防措施”效果，使“錯(cuò)誤”、“失敗”出現(xiàn)的可能性達(dá)到最小。
<DIV class=spctrl></DIV> FMEA 是由美國三大汽車制造公司（戴姆勒－克萊斯勒、福特、通用）制定并廣泛應(yīng)用于汽車零組件生產(chǎn)行業(yè)的可靠性設(shè)計(jì)分析方法。其工作原理為：（1）明確潛在的失效模式，并對失效所產(chǎn)生的后果進(jìn)行評分;(2)客觀評估各種原因出現(xiàn)的可能性，以及當(dāng)某種原因出現(xiàn)時(shí)企業(yè)能檢測出該原因發(fā)生的可能性;（3）對各種潛在的產(chǎn)品和流程失效進(jìn)行排序;（4）以消除產(chǎn)品和流程存在的問題為重點(diǎn)，并幫助預(yù)防問題的再次發(fā)生。
<DIV class=spctrl></DIV> 有關(guān)FMEA原理的應(yīng)用主要體現(xiàn)在美國三大汽車制造公司制定的《潛在失效模式和后果分析》表格中。該表的內(nèi)容包括：
<DIV class=spctrl></DIV> �。�1）功能要求：填寫被分析過程（或工序）的簡要說明和工藝描述;
<DIV class=spctrl></DIV> �。�2）潛在失效模式：記錄可能會(huì)出現(xiàn)的問題點(diǎn);
<DIV class=spctrl></DIV> �。�3）潛在失效后果：推測問題點(diǎn)可能會(huì)引發(fā)的不良影響;
<DIV class=spctrl></DIV> �。�4）嚴(yán)重度（S）：評價(jià)上述失效后果并賦予分值（1－10分，不良影響愈嚴(yán)重分值愈高）;
<DIV class=spctrl></DIV> �。�5）潛在失效起因或機(jī)理：潛在問題點(diǎn)可能出現(xiàn)的原因或產(chǎn)生機(jī)理;
<DIV class=spctrl></DIV> �。�6）頻度（O）：上述潛在失效起因或機(jī)理出現(xiàn)的幾率（1－10分，出現(xiàn)的幾率愈大分值愈高）;
<DIV class=spctrl></DIV> �。�7）現(xiàn)行控制：列出目前本企業(yè)對潛在問題點(diǎn)的控制方法;
<DIV class=spctrl></DIV> （8）探測度（D）：在采用現(xiàn)行的控制方法實(shí)施控制時(shí)，潛在問題可被查出的難易程度（1－10，查出難度愈大分值愈高）;
<DIV class=spctrl></DIV> �。�9）風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)（RPN）：嚴(yán)重度、頻度、探測度三者得分之積，其數(shù)值愈大潛在問題愈嚴(yán)重，愈應(yīng)及時(shí)采取預(yù)防措施;
<DIV class=spctrl></DIV> �。�10）建議措施：列出“風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)”較高的潛在問題點(diǎn)，并制定相應(yīng)預(yù)防措施，以防止?jié)撛趩栴}的發(fā)生;
<DIV class=spctrl></DIV> �。�11）責(zé)任及目標(biāo)完成日期：制定實(shí)施預(yù)防措施的計(jì)劃案;
<DIV class=spctrl></DIV> （12）措施結(jié)果：對預(yù)防措施計(jì)劃案實(shí)施狀況的確認(rèn)。
<DIV class=spctrl></DIV> 從上述內(nèi)容不難看出，F(xiàn)MEA原理的核心是對失效模式的嚴(yán)重度、頻度和探測進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)評估，通過量化指標(biāo)確定高風(fēng)險(xiǎn)的失效模式，并制定預(yù)防措施加以控制，從而將風(fēng)險(xiǎn)完全消除或減小到可接受的水平。因此FMEA原理不僅適用于汽車零配件生產(chǎn)企業(yè)的質(zhì)量管理體系，也可應(yīng)用于其他類似管理體系。
<DIV class=spctrl></DIV> D1-第一步驟：建立解決問題小組
<DIV class=spctrl></DIV> 若問題無法獨(dú)立解決，通知你認(rèn)為有關(guān)的人員組成團(tuán)隊(duì)。團(tuán)隊(duì)的成員必需有能力執(zhí)行，例如調(diào)整機(jī)器或懂得改變制程條件，或能指揮作篩選等。
<DIV class=spctrl></DIV> D2-第二步驟：描述問題
<DIV class=spctrl></DIV> 向團(tuán)隊(duì)說明何時(shí)、何地、發(fā)生了什么事、嚴(yán)重程度、目前狀態(tài)、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想象你是FBI的辦案人員，將證物、細(xì)節(jié)描述越清楚，團(tuán)隊(duì)解決問題將越快。
<DIV class=spctrl></DIV> D3-第三步驟：執(zhí)行暫時(shí)對策
<DIV class=spctrl></DIV> 若真正原因還未找到，暫時(shí)用什么方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動(dòng)改為手動(dòng)、庫存清查等。暫時(shí)對策決定后，即立刻交由團(tuán)隊(duì)成員帶回執(zhí)行。
<DIV class=spctrl></DIV> D4-第四步驟：找出問題真正原因
<DIV class=spctrl></DIV> 找問題真正原因時(shí)，最好不要盲目地動(dòng)手改變目前的生產(chǎn)狀態(tài)，先動(dòng)動(dòng)腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產(chǎn)條件（即魚骨圖），逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什么異動(dòng)？換了夾具嗎？換了作業(yè)員？換了供應(yīng)商？換了運(yùn)輸商？修過電源供應(yīng)器？流程改過？或比較良品與不良品的檢查結(jié)果，看看那個(gè)數(shù)據(jù)有很大的差？，尺寸？重量？電壓值？CPK？耐電壓？等等不良的發(fā)生，總是有原因，資料分析常�？梢钥闯鲋虢z馬跡。這樣的分析，可以幫助您縮小范圍，越來越接近問題核心。當(dāng)分析完成，列出您認(rèn)為最有可能的幾項(xiàng)，再逐一動(dòng)手作些調(diào)整改變，并且觀察那一些改變可使品質(zhì)回復(fù)正常及影響變異的程度，進(jìn)而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實(shí)際的運(yùn)用。
<DIV class=spctrl></DIV> D5-第五步驟：選擇永久對策
<DIV class=spctrl></DIV> 找到造成問題的主要原因后，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優(yōu)缺點(diǎn)，要花多少錢？多少人力？能持續(xù)多久？再對可能的方法作一最佳的選擇，并且確認(rèn)這樣的對策方法不會(huì)產(chǎn)生其它副作用。
<DIV class=spctrl></DIV> D6-第六步驟：執(zhí)行及驗(yàn)證永久對策
<DIV class=spctrl></DIV> 當(dāng)永久對策準(zhǔn)備妥當(dāng)，則可開始執(zhí)行及停止暫時(shí)對策。并且對永久對策作一驗(yàn)證，例如觀察不良率已由4000PPM降為300PPM，CPK由0.5升為1.8等，下游工段及客戶己能完全接受，不再產(chǎn)生問題。
<DIV class=spctrl></DIV> D7-第七步驟：防止再發(fā)
<DIV class=spctrl></DIV> 對類似的其它生產(chǎn)，雖然尚未發(fā)生問題，亦需作同步改善，防止再發(fā)，即我們說的”他石攻錯(cuò)”。同時(shí)這樣的失效，也應(yīng)列入下一產(chǎn)品研發(fā)段的FMEA中予以驗(yàn)證。
<DIV class=spctrl></DIV> D8-第八步驟：團(tuán)隊(duì)激勵(lì)
<DIV class=spctrl></DIV> 對于努力解決問題之團(tuán)隊(duì)予以嘉勉，使其產(chǎn)生工作上的成就感，并極樂意解決下次碰到的問題。無論是產(chǎn)發(fā)段發(fā)現(xiàn)的問題，或是量產(chǎn)、客訴問題，若公司每年有近百項(xiàng)的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實(shí)力的培養(yǎng)著實(shí)可觀，成為公司重要的資產(chǎn)，這也是很多公司將8D制式化的原因。
<DIV class=spctrl></DIV> 8D的運(yùn)用，其實(shí)不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多問題，不妨也用8D的邏輯來思考看看
<DIV class=spctrl></DIV>
▆FMEA是一種可靠性設(shè)計(jì)的重要方法
<DIV class=spctrl></DIV> 它對各種可能的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行評價(jià)、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險(xiǎn)或?qū)⑦@些風(fēng)險(xiǎn)減小到可接受的水平。
<DIV class=spctrl></DIV> FMEA實(shí)際是一組系列化的活動(dòng)，其過程包括：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評價(jià)體系對找出的潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)量化評估；列出故障起因/機(jī)理，尋找預(yù)防或改進(jìn)措施。
<DIV class=spctrl></DIV> 故障模式、影響、分析模塊
<DIV class=spctrl></DIV> 其核心部分是對特定系統(tǒng)進(jìn)行分析研究，確定怎樣修改系統(tǒng)以提高整體可靠性，避免失效。
<DIV class=spctrl></DIV> 為了準(zhǔn)確計(jì)算失效的危害性，在分析時(shí)，提供了系統(tǒng)化的處理過程，自動(dòng)編制FMEA任務(wù)，包括確定所有可能失效的零部件及其失效模式，確定每一種失效模式的局部影響、下一級別的影響以及對系統(tǒng)的最終影響，確定失效引起的危害性，確定致命失效模式以消除或減少發(fā)生的可能性或劇烈程度。
<DIV class=spctrl></DIV> FMEA可完成以下功能：
<DIV class=spctrl></DIV> 失效模式、影響分析（FMEA）
<DIV class=spctrl></DIV> 危害性分析（Critically Analysis）
<DIV class=spctrl></DIV> 功能FMEA（Functional FMEA）
<DIV class=spctrl></DIV> 破壞模式和影響分析（DMEA）
<DIV class=spctrl></DIV> FMEA具有以下特點(diǎn)：
<DIV class=spctrl></DIV> 豐富的故障模式數(shù)據(jù)庫
<DIV class=spctrl></DIV> 完善的企業(yè)FMEA規(guī)范定制功能
<DIV class=spctrl></DIV> 自動(dòng)由FMEA生成原始的FTA（故障樹）
<DIV class=spctrl></DIV> 故障樹分析（Fault Tree Analysis）模塊
<DIV class=spctrl></DIV> 利用FTA模塊，在系統(tǒng)設(shè)計(jì)過程當(dāng)中，通過對造成系統(tǒng)故障的各種因素（包括硬件、軟件、環(huán)境、人為因素等）進(jìn)行分析，畫出邏輯框圖（即故障樹），從而確定系統(tǒng)故障原因的各種可能組合方式及其發(fā)生概率以計(jì)算系統(tǒng)故障概率，采取相應(yīng)的糾正措施，以提供系統(tǒng)可靠性的一種分析方法。它以圖形的方式表明了系統(tǒng)中失效事件和其它事件之間的相互影響，是適用于大型復(fù)雜系統(tǒng)安全性與可靠性分析的常用的有效方法。利用FTA，用戶可以簡單快速地建立故障樹，輸入有關(guān)參數(shù)并對系統(tǒng)進(jìn)行定性分析和定量分析，生成報(bào)告，最后打印輸出。
<DIV class=spctrl></DIV> 事件樹分析（Event Tree Analysis）模塊
<DIV class=spctrl></DIV> ETA是一種邏輯的演繹法，它在給定一個(gè)初因事件的情況下，分析該初因事件可能導(dǎo)致的各種事件序列的結(jié)果，從而定性與定量地評價(jià)系統(tǒng)的特性，并幫助分析人員獲得正確的決策。
<DIV class=spctrl></DIV> ETA不僅適應(yīng)于多因素，多目標(biāo)，而且適用于大型的復(fù)雜系統(tǒng)。
<DIV class=spctrl></DIV> ETA 主要有以下功能
<DIV class=spctrl></DIV> 非常友好簡便的初因事件和事件序列的定義
<DIV class=spctrl></DIV> 簡單快速的事件樹中事件序列的概率計(jì)算
<DIV class=spctrl></DIV> 事件樹報(bào)告的生成
<DIV class=spctrl></DIV> ETA 為用戶提供的是完全圖示化的界面
<DIV class=spctrl></DIV> ETA 與其它模塊完全集成，如可直接故障樹中的門和事件直接聯(lián)接
<DIV class=spctrl></DIV> 支持多級分支分類
<DIV class=spctrl></DIV> 可處理多個(gè)事件樹
<DIV class=spctrl></DIV>
▇失效模式與影響分析 <DIV class=spctrl></DIV> 潛在失效模式與后果分析
<DIV class=spctrl></DIV> 在設(shè)計(jì)和制造產(chǎn)品時(shí)，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預(yù)先確定或檢測故障、減少故障的影響和后果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。
<DIV class=spctrl></DIV> FMEA是一種可靠性設(shè)計(jì)的重要方法。它實(shí)際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行評價(jià)、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險(xiǎn)或?qū)⑦@些風(fēng)險(xiǎn)減小到可接受的水平。及時(shí)性是成功實(shí)施FMEA的最重要因素之一，它是一個(gè)“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達(dá)到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進(jìn)行。
<DIV class=spctrl></DIV> FMEA實(shí)際是一組系列化的活動(dòng)，其過程包括：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評價(jià)體系對找出的潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)量化評估；列出故障起因/機(jī)理，尋找預(yù)防或改進(jìn)措施。
<DIV class=spctrl></DIV> 由于產(chǎn)品故障可能與設(shè)計(jì)、制造過程、使用、承包商/供應(yīng)商以及服務(wù)有關(guān)，因此FMEA又細(xì)分為設(shè)計(jì)FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務(wù)FMEA四類。其中設(shè)計(jì)FMEA和過程FMEA最為常用。
<DIV class=spctrl></DIV> 設(shè)計(jì)FMEA（也記為d-FMEA）應(yīng)在一個(gè)設(shè)計(jì)概念形成之時(shí)或之前開始，并且在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當(dāng)設(shè)計(jì)有變化或得到其他信息時(shí)及時(shí)不斷地修改，并在圖樣加工完成之前結(jié)束。其評價(jià)與分析的對象是最終的產(chǎn)品以及每個(gè)與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現(xiàn)設(shè)計(jì)意圖的同時(shí)還應(yīng)保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計(jì)意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過程控制來克服設(shè)計(jì)中的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過程中技術(shù)的/客觀的限制，從而為過程控制提供了良好的基礎(chǔ)。進(jìn)行d-FMEA有助于：
<DIV class=spctrl></DIV> · 設(shè)計(jì)要求與設(shè)計(jì)方案的相互權(quán)衡；
<DIV class=spctrl></DIV> · 制造與裝配要求的最初設(shè)計(jì)；
<DIV class=spctrl></DIV> · 提高在設(shè)計(jì)/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品影響的可能性；
<DIV class=spctrl></DIV> · 為制定全面、有效的設(shè)計(jì)試驗(yàn)計(jì)劃和開發(fā)項(xiàng)目提供更多的信息；
<DIV class=spctrl></DIV> · 建立一套改進(jìn)設(shè)計(jì)和開發(fā)試驗(yàn)的優(yōu)先控制系統(tǒng)；
<DIV class=spctrl></DIV> · 為將來分析研究現(xiàn)場情況、評價(jià)設(shè)計(jì)的更改以及開發(fā)更先進(jìn)的設(shè)計(jì)提供參考。
<DIV class=spctrl></DIV> 過程FMEA（也記為p-FMEA）應(yīng)在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前、在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個(gè)零件到總成的所有制造過程。其評價(jià)與分析的對象是所有新的部件/過程、更改過的部件/過程及應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有部件/過程。需要注意的是，雖然p-FMEA不是靠改變產(chǎn)品設(shè)計(jì)來克服過程缺陷，但它要考慮與計(jì)劃的裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品滿足用戶的要求和期望。
<DIV class=spctrl></DIV> p-FMEA一般包括下述內(nèi)容：
<DIV class=spctrl></DIV> · 確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在故障模式；
<DIV class=spctrl></DIV> · 評價(jià)故障對用戶的潛在影響；
<DIV class=spctrl></DIV> · 確定潛在制造或裝配過程的故障起因，確定減少故障發(fā)生或找出故障條件的過程控制變量；
<DIV class=spctrl></DIV> · 編制潛在故障模式分級表，建立糾正措施的優(yōu)選體系；
<DIV class=spctrl></DIV> · 將制造或裝配過程文件化。
<DIV class=spctrl></DIV> FMEA技術(shù)的應(yīng)用發(fā)展十分迅速。50年代初，美國第一次將FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機(jī)操作系統(tǒng)的設(shè)計(jì)分析，到了60年代中期，F(xiàn)MEA技術(shù)正式用于航天工業(yè)（Apollo計(jì)劃）。1976年，美國國防部頒布了FMEA的軍用標(biāo)準(zhǔn)，但僅限于設(shè)計(jì)方面。70年代末，F(xiàn)MEA技術(shù)開始進(jìn)入汽車工業(yè)和醫(yī)療設(shè)備工業(yè)。80年代初，進(jìn)入微電子工業(yè)。80年代中期，汽車工業(yè)開始應(yīng)用過程FMEA確認(rèn)其制造過程。到了1988年，美國聯(lián)邦航空局發(fā)布咨詢通報(bào)要求所有航空系統(tǒng)的設(shè)計(jì)及分析都必須使用FMEA。1991年，ISO-9000推薦使用FMEA提高產(chǎn)品和過程的設(shè)計(jì)。1994年，F(xiàn)MEA又成為QS-9000的認(rèn)證要求。目前，F(xiàn)MEA已在工程實(shí)踐中形成了一套科學(xué)而完整的分析方法。
<DIV class=spctrl></DIV> FMEA有三種類型，分別是系統(tǒng)FMEA、設(shè)計(jì)FMEA和工藝FMEA，本文中主要討論工藝FMEA。
<DIV class=spctrl></DIV> 1)確定產(chǎn)品需要涉及的技術(shù)、能夠出現(xiàn)的問題，包括下述各個(gè)方面：
<DIV class=spctrl></DIV> 需要設(shè)計(jì)的新系統(tǒng)、產(chǎn)品和工藝；
<DIV class=spctrl></DIV> 對現(xiàn)有設(shè)計(jì)和工藝的改進(jìn)；
<DIV class=spctrl></DIV> 在新的應(yīng)用中或新的環(huán)境下，對以前的設(shè)計(jì)和工藝的保留使用；
<DIV class=spctrl></DIV> 形成FMEA團(tuán)隊(duì)。
<DIV class=spctrl></DIV> 理想的FMEA團(tuán)隊(duì)?wèi)?yīng)包括設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、組裝、質(zhì)量控制、可靠性、服務(wù)、采購、測試以及供貨方等所有有關(guān)方面的代表。
<DIV class=spctrl></DIV> 2)記錄FMEA的序號、日期和更改內(nèi)容，保持FMEA始終是一個(gè)根據(jù)實(shí)際情況變化的實(shí)時(shí)現(xiàn)場記錄，
<DIV class=spctrl></DIV> 需要強(qiáng)調(diào)的是，F(xiàn)MEA文件必須包括創(chuàng)建和更新的日期。
<DIV class=spctrl></DIV> 3) 創(chuàng)建工藝流程圖。
<DIV class=spctrl></DIV> 工藝流程圖應(yīng)按照事件的順序和技術(shù)流程的要求而制定，實(shí)施FMEA需要工藝流程圖，一般情況下工藝流程圖不要
<DIV class=spctrl></DIV> 輕易變動(dòng)。
<DIV class=spctrl></DIV> 4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及對于每一項(xiàng)操作的工藝控制手段：
<DIV class=spctrl></DIV> 4.1 對于工藝流程中的每一項(xiàng)工藝，應(yīng)確定可能發(fā)生的失效模式.
<DIV class=spctrl></DIV> 如就表面貼裝工藝(SMT)而言，涉及的問題可能包括，基于工程經(jīng)驗(yàn)的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊劑
<DIV class=spctrl></DIV> (soldermask)類型、元器件的焊盤圖形設(shè)計(jì)等。
<DIV class=spctrl></DIV> 4.2 對于每一種失效模式，應(yīng)列出一種或多種可能的失效影響，
<DIV class=spctrl></DIV> 例如，焊球可能要影響到產(chǎn)品長期的可靠性，因此在可能的影響方面應(yīng)該注明。
<DIV class=spctrl></DIV> 4.3 對于每一種失效模式，應(yīng)列出一種或多種可能的失效原因.
<DIV class=spctrl></DIV> 例如，影響焊球的可能因素包括焊盤圖形設(shè)計(jì)、焊膏濕度過大以及焊膏量控制等。
<DIV class=spctrl></DIV> 4.4 現(xiàn)有的工藝控制手段是基于目前使用的檢測失效模式的方法，來避免一些根本的原因。
<DIV class=spctrl></DIV> 例如，現(xiàn)有的焊球工藝控制手段可能是自動(dòng)光學(xué)檢測(AOI)，或者對焊膏記錄良好的控制過程。
<DIV class=spctrl></DIV> 5)對事件發(fā)生的頻率、嚴(yán)重程度和檢測等級進(jìn)行排序：
<DIV class=spctrl></DIV> 5.1 嚴(yán)重程度是評估可能的失效模式對于產(chǎn)品的影響，10為最嚴(yán)重，1為沒有影響；
<DIV class=spctrl></DIV> 事件發(fā)生的頻率要記錄特定的失效原因和機(jī)理多長時(shí)間發(fā)生一次以及發(fā)生的幾率。
<DIV class=spctrl></DIV> 如果為10，則表示幾乎肯定要發(fā)生，工藝能力為0.33或者ppm大于10000。
<DIV class=spctrl></DIV> 5.2 檢測等級是評估所提出的工藝控制檢測失效模式的幾率，列為10表 示不能檢測，1表示已經(jīng)通過目前工藝控
<DIV class=spctrl></DIV> 制的缺陷檢測。
<DIV class=spctrl></DIV> 5.3 計(jì)算風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先數(shù)RPN(riskprioritynumber)。
<DIV class=spctrl></DIV> RPN是事件發(fā)生的頻率、嚴(yán)重程度和檢測等級三者乘積，用來衡量可能的工藝缺陷，以便采取可能的預(yù)防措施
<DIV class=spctrl></DIV> 減少關(guān)鍵的工藝變化，使工藝更加可靠。對于工藝的矯正首先應(yīng)集中在那些最受關(guān)注和風(fēng)險(xiǎn)程度最高的環(huán)節(jié)。
<DIV class=spctrl></DIV> RPN最壞的情況是1000，最好的情況是1，確定從何處著手的最好方式是利用RPN的pareto圖，篩選那些累積
<DIV class=spctrl></DIV> 等級遠(yuǎn)低于80%的項(xiàng)目。
<DIV class=spctrl></DIV> 推薦出負(fù)責(zé)的方案以及完成日期，這些推薦方案的最終目的是降低一個(gè)或多個(gè)等級。對一些嚴(yán)重問題要時(shí)常
<DIV class=spctrl></DIV> 考慮拯救方案，如:
<DIV class=spctrl></DIV> 一個(gè)產(chǎn)品的失效模式影響具有風(fēng)險(xiǎn)等級9或10；
<DIV class=spctrl></DIV> 一個(gè)產(chǎn)品失效模式/原因事件發(fā)生以及嚴(yán)重程度很高；
<DIV class=spctrl></DIV> 一個(gè)產(chǎn)品具有很高的RPN值等等。
<DIV class=spctrl></DIV> 在所有的拯救措施確和實(shí)施后，允許有一個(gè)穩(wěn)定時(shí)期，然后還應(yīng)該對修訂的事件發(fā)生的頻率、嚴(yán)重程度和檢測
<DIV class=spctrl></DIV> 等級進(jìn)行重新考慮和排序。
<DIV class=spctrl></DIV> FMEA應(yīng)用
<DIV class=spctrl></DIV> FMEA實(shí)際上意味著是事件發(fā)生之前的行為，并非事后補(bǔ)救。
<DIV class=spctrl></DIV> 因此要想取得最佳的效果，應(yīng)該在工藝失效模式在產(chǎn)品中出現(xiàn)之前完成。產(chǎn)品開發(fā)的5個(gè)階段包括：
<DIV class=spctrl></DIV> 計(jì)劃和界定、設(shè)計(jì)和開發(fā)、工藝設(shè)計(jì)、預(yù)生產(chǎn)、大批量生產(chǎn)。
<DIV class=spctrl></DIV> 作為一家主要的EMS提供商，F(xiàn)lextronics International已經(jīng)在生產(chǎn)工藝計(jì)劃和控制中使用了FMEA管理，在產(chǎn)品的
<DIV class=spctrl></DIV> 早期引入FMEA管理對于生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，記錄并不斷改善工藝非常關(guān)鍵。對于該公司多數(shù)客戶，在完全確定設(shè)計(jì)和
<DIV class=spctrl></DIV> 生產(chǎn)工藝后，產(chǎn)品即被轉(zhuǎn)移到生產(chǎn)中心，這其中所使用的即是FMEA管理模式。
<DIV class=spctrl></DIV> 手持產(chǎn)品FMEA分析實(shí)例
<DIV class=spctrl></DIV> 在該新產(chǎn)品介紹(NPI)發(fā)布會(huì)舉行之后，即可成立一個(gè)FMEA團(tuán)隊(duì)，包括生產(chǎn)總監(jiān)、工藝工程師、產(chǎn)品工程師、測試工
<DIV class=spctrl></DIV> 程師、質(zhì)量工程師、材料采購員以及項(xiàng)目經(jīng)理，質(zhì)量工程師領(lǐng)導(dǎo)該團(tuán)隊(duì)。FMEA首次會(huì)議的目標(biāo)是加強(qiáng)初始生產(chǎn)工藝MPI
<DIV class=spctrl></DIV> (Manufacturing Process Instruction)和測試工藝TPI(Test Process Instruction)中的質(zhì)量控制點(diǎn)同時(shí)團(tuán)隊(duì)
<DIV class=spctrl></DIV> 也對產(chǎn)品有更深入的了解，一般首次會(huì)議期間和之后的主要任務(wù)包括：
<DIV class=spctrl></DIV> 1．工藝和生產(chǎn)工程師一步一步地介紹工藝流程圖，每一步的工藝功能和要求都需要界定。
<DIV class=spctrl></DIV> 2．團(tuán)隊(duì)一起討論并列出所有可能的失效模式、所有可能的影響、所有可能的原因以及目前每一步的工藝控制，并對這些
<DIV class=spctrl></DIV> 因素按RPN進(jìn)行等級排序。例如，在屏幕印制(screen print)操作中對于錯(cuò)過焊膏的所有可能失效模式，現(xiàn)有的工藝
<DIV class=spctrl></DIV> 控制是模板設(shè)計(jì)SD(Stencil Design)、定期地清潔模板、視覺檢測VI(Visual Inspection)、設(shè)備預(yù)防性維護(hù)PM
<DIV class=spctrl></DIV> (Preventive Maintenance)和焊膏粘度檢查。工藝工程師將目前所有的控制點(diǎn)包括在初始的MPI中，如模板設(shè)計(jì)研
<DIV class=spctrl></DIV> 究、確定模板清潔、視覺檢查的頻率以及焊膏控制等。
<DIV class=spctrl></DIV> 3. FMEA團(tuán)隊(duì)需要有針對性地按照MEA文件中的控制節(jié)點(diǎn)對現(xiàn)有的生產(chǎn)線進(jìn)行審核，對目前的生產(chǎn)線的設(shè)置和其他問題進(jìn)
<DIV class=spctrl></DIV> 行綜合考慮。如干燥盒的位置，審核小組建議該放在微間距布局設(shè)備(Fine-pitch Placementmachine)附近，以方
<DIV class=spctrl></DIV> 便對濕度敏感的元器件進(jìn)行處理。
<DIV class=spctrl></DIV> 4. FMEA的后續(xù)活動(dòng)在完成NPI的大致結(jié)構(gòu)之后，可以進(jìn)行FMEA的后續(xù)會(huì)議。會(huì)議的內(nèi)容包括把現(xiàn)有的工藝控制和NPI大
<DIV class=spctrl></DIV> 致結(jié)構(gòu)的質(zhì)量報(bào)告進(jìn)行綜合考慮，F(xiàn)MEA團(tuán)隊(duì)對RPN重新進(jìn)行等級排序，每一個(gè)步驟首先考慮前三個(gè)主要缺陷，確定好
<DIV class=spctrl></DIV> 推薦的方案、責(zé)任和目標(biāo)完成日期。
<DIV class=spctrl></DIV> 對于表面貼裝工藝，首要的兩個(gè)缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可將下面的解決方案推薦給工藝工程師：
<DIV class=spctrl></DIV> 對于焊球缺陷，檢查模板設(shè)計(jì)(stencildesign)，檢查回流輪廓(reflow profile)和回流預(yù)防性維護(hù)(PM)記錄；
<DIV class=spctrl></DIV> 檢查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)機(jī)器的布局(placement)精度.
<DIV class=spctrl></DIV> 對于墓石(tombstone)缺陷，檢查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)機(jī)器的布局(placement)精度；
<DIV class=spctrl></DIV> 檢查回流方向；研究終端(termination)受污染的可能性。
<DIV class=spctrl></DIV> 工藝工程師的研究報(bào)告表明，回流溫度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，終端(termination)受污染是墓石
<DIV class=spctrl></DIV> (tombstone)缺陷的可能原因，因此為下一個(gè)設(shè)計(jì)有效性驗(yàn)證測試結(jié)構(gòu)建立了一個(gè)設(shè)計(jì)實(shí)驗(yàn)(DOE)，設(shè)計(jì)實(shí)驗(yàn)表明
<DIV class=spctrl></DIV> 一個(gè)供應(yīng)商的元器件出現(xiàn)墓石(tombstone)缺陷的可能性較大，因此對供應(yīng)商發(fā)出進(jìn)一步調(diào)查的矯正要求。
<DIV class=spctrl></DIV> 5. 對于產(chǎn)品的設(shè)計(jì)、應(yīng)用、環(huán)境材料以及生產(chǎn)組裝工藝作出的任何更改，在相應(yīng)的FMEA文件中都必須及時(shí)更新。
<DIV class=spctrl></DIV> FMEA更新會(huì)議在產(chǎn)品進(jìn)行批量生產(chǎn)之前是一項(xiàng)日常的活動(dòng)。
<DIV class=spctrl></DIV> 批量生產(chǎn)階段的FMEA管理
<DIV class=spctrl></DIV> 作為一個(gè)工藝改進(jìn)的歷史性文件，F(xiàn)MEA被轉(zhuǎn)移到生產(chǎn)現(xiàn)場以準(zhǔn)備產(chǎn)品的發(fā)布。
<DIV class=spctrl></DIV> FMEA在生產(chǎn)階段的主要作用是檢查FMEA文件，以在大規(guī)模生產(chǎn)之前對每一個(gè)控制節(jié)點(diǎn)進(jìn)行掌握，同時(shí)審查生產(chǎn)線的有
<DIV class=spctrl></DIV> 效性，所有在NPI FMEA階段未受質(zhì)疑的項(xiàng)目都自然而然地保留到批量生產(chǎn)的現(xiàn)場。
<DIV class=spctrl></DIV> 拾取和放置(pick-and-place)機(jī)器精度是工藝審核之后的一個(gè)主要考慮因素，設(shè)備部門必須驗(yàn)證布局機(jī)器的Cp/Cpk，
<DIV class=spctrl></DIV> 同時(shí)進(jìn)行培訓(xùn)以處理錯(cuò)誤印制的電路板。FMEA團(tuán)隊(duì)需要密切監(jiān)視第一次試生產(chǎn)，生產(chǎn)線的質(zhì)量驗(yàn)證應(yīng)該與此同時(shí)進(jìn)行。
<DIV class=spctrl></DIV> 在試生產(chǎn)之后，F(xiàn)MEA需要舉行一個(gè)會(huì)議核查現(xiàn)有的質(zhì)量控制與試生產(chǎn)的質(zhì)量報(bào)告，主要解決每一個(gè)環(huán)節(jié)的前面三個(gè)問題。
<DIV class=spctrl></DIV> FMEA管理記錄的是一個(gè)不斷努力的過程和連續(xù)性的工藝改進(jìn)，F(xiàn)MEA文件應(yīng)該總是反映設(shè)計(jì)的最新狀態(tài)，包括任何在生產(chǎn)
<DIV class=spctrl></DIV> 過程開始后進(jìn)行的更改。
<DIV class=spctrl></DIV> 結(jié)語
<DIV class=spctrl></DIV> 使用FMEA管理模式在早期確定項(xiàng)目中的風(fēng)險(xiǎn)，可以幫助電子設(shè)備制造商提高生產(chǎn)能力和效率，縮短產(chǎn)品的面市時(shí)間。
<DIV class=spctrl></DIV> 此外通過這種模式也可使各類專家對生產(chǎn)工藝從各個(gè)角度進(jìn)行檢測，從而對生產(chǎn)過程進(jìn)行改進(jìn)。
<DIV class=spctrl></DIV> 所推薦的方案應(yīng)該是正確的矯正，產(chǎn)生的效益相當(dāng)可觀。為了避免缺陷的產(chǎn)生，需要對工藝和設(shè)計(jì)進(jìn)行更改。使用統(tǒng)計(jì)
<DIV class=spctrl></DIV> 學(xué)的方法對生產(chǎn)工藝進(jìn)行研究，并不斷反饋給合適的人員，確保工藝的不斷改進(jìn)并避免缺陷產(chǎn)生。
</DIV>
感謝二樓的詳細(xì)解答。不過前面的亂碼部分影響觀看。我整理了下，看是否方便點(diǎn)：
FMEA
FMEA（失效模式與影響分析）
Failure Mode and Effects Analysis
潛在失效模式與后果分析
在設(shè)計(jì)和制造產(chǎn)品時(shí)，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預(yù)先確定或檢測故障、減少故障的影響和后果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。
FMEA是一種可靠性設(shè)計(jì)的重要方法。它實(shí)際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行評價(jià)、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險(xiǎn)或?qū)⑦@些風(fēng)險(xiǎn)減小到可接受的水平。及時(shí)性是成功實(shí)施FMEA的最重要因素之一，它是一個(gè)“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達(dá)到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進(jìn)行。
FMEA實(shí)際是一組系列化的活動(dòng)，其過程包括：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評價(jià)體系對找出的潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)量化評估；列出故障起因/機(jī)理，尋找預(yù)防或改進(jìn)措施。
由于產(chǎn)品故障可能與設(shè)計(jì)、制造過程、使用、承包商/供應(yīng)商以及服務(wù)有關(guān)，因此FMEA又細(xì)分為設(shè)計(jì)FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務(wù)FMEA四類。其中設(shè)計(jì)FMEA和過程FMEA最為常用。
設(shè)計(jì)FMEA（也記為d-FMEA）應(yīng)在一個(gè)設(shè)計(jì)概念形成之時(shí)或之前開始，并且在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當(dāng)設(shè)計(jì)有變化或得到其他信息時(shí)及時(shí)不斷地修改，并在圖樣加工完成之前結(jié)束。其評價(jià)與分析的對象是最終的產(chǎn)品以及每個(gè)與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現(xiàn)設(shè)計(jì)意圖的同時(shí)還應(yīng)保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計(jì)意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過程控制來克服設(shè)計(jì)中的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過程中技術(shù)的/客觀的限制，從而為過程控制提供了良好的基礎(chǔ)。進(jìn)行d-FMEA有助于：
· 設(shè)計(jì)要求與設(shè)計(jì)方案的相互權(quán)衡；
· 制造與裝配要求的最初設(shè)計(jì)；
· 提高在設(shè)計(jì)/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品影響的可能性；
· 為制定全面、有效的設(shè)計(jì)試驗(yàn)計(jì)劃和開發(fā)項(xiàng)目提供更多的信息； · 建立一套改進(jìn)設(shè)計(jì)和開發(fā)試驗(yàn)的優(yōu)先控制系統(tǒng)；
· 為將來分析研究現(xiàn)場情況、評價(jià)設(shè)計(jì)的更改以及開發(fā)更先進(jìn)的設(shè)計(jì)提供參考。
過程FMEA（也記為p-FMEA）應(yīng)在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前、在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個(gè)零件到總成的所有制造過程。其評價(jià)與分析的對象是所有新的部件/過程、更改過的部件/過程及應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有部件/過程。需要注意的是，雖然p-FMEA不是靠改變產(chǎn)品設(shè)計(jì)來克服過程缺陷，但它要考慮與計(jì)劃的裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品滿足用戶的要求和期望。
p-FMEA一般包括下述內(nèi)容：
· 確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在故障模式；
· 評價(jià)故障對用戶的潛在影響；
· 確定潛在制造或裝配過程的故障起因，確定減少故障發(fā)生或找出故障條件的過程控制變量；
· 編制潛在故障模式分級表，建立糾正措施的優(yōu)選體系；
· 將制造或裝配過程文件化。
FMEA技術(shù)的應(yīng)用發(fā)展十分迅速。50年代初，美國第一次將FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機(jī)操作系統(tǒng)的設(shè)計(jì)分析，到了60年代中期，F(xiàn)MEA技術(shù)正式用于航天工業(yè)（Apollo計(jì)劃）。1976年，美國國防部頒布了FMEA的軍用標(biāo)準(zhǔn)，但僅限于設(shè)計(jì)方面。70年代末，F(xiàn)MEA技術(shù)開始進(jìn)入汽車工業(yè)和醫(yī)療設(shè)備工業(yè)。80年代初，進(jìn)入微電子工業(yè)。80年代中期，汽車工業(yè)開始應(yīng)用過程FMEA確認(rèn)其制造過程。到了1988年，美國聯(lián)邦航空局發(fā)布咨詢通報(bào)要求所有航空系統(tǒng)的設(shè)計(jì)及分析都必須使用FMEA。1991年，ISO-9000推薦使用FMEA提高產(chǎn)品和過程的設(shè)計(jì)。1994年，F(xiàn)MEA又成為QS-9000的認(rèn)證要求。目前，F(xiàn)MEA已在工程實(shí)踐中形成了一套科學(xué)而完整的分析方法。
FMEA可以描述為一組系統(tǒng)化的活動(dòng),其目的是: 認(rèn)可并評價(jià)產(chǎn)品/過程中的潛在失效以及該失效的后果;
確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機(jī)會(huì)的措施;
將全部過程形成文件.
無論是產(chǎn)品設(shè)計(jì)或者是過程設(shè)計(jì),FMEA所關(guān)注的主要是策劃和設(shè)計(jì)的過程,但隨著其使用的場合不同又有不同的區(qū)分.常見的FMEA類別有:
DFMEA:設(shè)計(jì)FMEA
PFMEA:過程FMEA
EFMEA:設(shè)備FMEA
SFMEA:體系FMEA
在進(jìn)行FMEA時(shí)有三種基本的情形,每一種都有其不同的范圍或關(guān)注焦點(diǎn):
情形1:新設(shè)計(jì),新技術(shù)或新過程.FMEA的范圍是全部設(shè)計(jì),技術(shù)或過程.
情形2:對現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程的修改(假設(shè)對現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程已有FMEA).FMEA的范圍應(yīng)集中于對設(shè)計(jì)或過程的修改,由于修改可能產(chǎn)生的相互影響以及現(xiàn)場和歷史情況.
情形3:將現(xiàn)有的設(shè)計(jì)或過程用于新的環(huán)境,場所或應(yīng)用(假設(shè)對現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程已有FMEA).FMEA的范圍是新環(huán)境或場所對現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程的影響.
█FMEA—8D流程的介紹
QS9000、ISO/TS16949、ISO9001、TL9000、ISO14001、OHSAS18001等管理體系中都有涉及到“預(yù)防措施”；依據(jù)“ISO9001：2000質(zhì)量管理體系—基礎(chǔ)和術(shù)語”的定義，“預(yù)防措施”是指“為消除潛在不合格或其他潛在不期望情況的原因所采取的措施”，或者簡單地定義為：采取預(yù)防措施是為了防止發(fā)生。
在企業(yè)實(shí)際的管理體系運(yùn)作中，雖然都會(huì)去編制一份有關(guān)“預(yù)防措施”的形成文件的程序，但真正可以達(dá)到預(yù)見性地發(fā)現(xiàn)較全面的潛在問題通常存在較大難度，也即：這樣作業(yè)的可操作性不強(qiáng)；取而代之的主要是“糾正措施”；但“糾正措施”與“預(yù)防措施”的確是兩個(gè)不同的概念，“糾正措施”是為了防止同樣的問題再次出現(xiàn)所采取的措施。
為能有效地實(shí)施“預(yù)防措施”，使可能存在的潛在問題無法出現(xiàn)，需要一個(gè)從識別問題到控制潛在影響的管理系統(tǒng)，對于這一點(diǎn)，各企業(yè)都可能制定各自不同的方法以對應(yīng)，這些方法也許都是適用的；但這里所要介紹的是一種行之有效且便于操作的制定和實(shí)施“預(yù)防措施”的方法，即：美國三大車廠（戴姆勒克萊斯特、福特、通用）制定的“潛在失效模式及后果分析”，或簡稱為FMEA。
FMEA于2002年推出第三版本，該第三版本較第二版本更具備簡便的可操作性。FMEA在汽車零組件生產(chǎn)行業(yè)已被廣泛的應(yīng)用，同時(shí)這也是美國三大車廠對所屬供應(yīng)商的強(qiáng)制性要求之一。
FMEA 事實(shí)上就是一套嚴(yán)密的“預(yù)防措施”之識別、控制、提高的管理過程；其不僅可在汽車零組件行業(yè)可予使用，也可應(yīng)用于任何期望能嚴(yán)格控制潛在問題出現(xiàn)的行業(yè)，尤其是產(chǎn)品（或服務(wù)）質(zhì)量的好壞可能會(huì)極大影響到顧客利益的領(lǐng)域；因此，F(xiàn)MEA能在QS9000及ISO/TS16949一類的汽車業(yè)質(zhì)量管理體系中運(yùn)用，其同樣可應(yīng)用于其他管理體系之中，而且同樣可以在企業(yè)內(nèi)部形成一種嚴(yán)密的“預(yù)防措施”系統(tǒng)。
執(zhí)行FMEA，其實(shí)并不困難，它是一種分析技術(shù)，即：在一張包括諸多要求的表單上進(jìn)行分析并加以控制和應(yīng)用便可達(dá)成的過程控制；美國三大車廠在《潛在失效模式及后果分析》一書中已有明確給定了這種表單的格式；該表單包含了如下主要內(nèi)容：
（1）“功能要求”：填寫出被分析過程（或工序）的簡單說明；
（2）“潛在失效模式”：記錄可能會(huì)出現(xiàn)的問題點(diǎn)；
�。�3）“潛在失效后果”：列出上述問題點(diǎn)可能會(huì)引發(fā)的不良影響；
�。�4）“嚴(yán)重度”：對上述問題點(diǎn)的不良影響進(jìn)行評價(jià)并賦予分值（得分1~10分），分值愈高則影響愈嚴(yán)重；
（5）“潛在失效起因或機(jī)理”：該潛在問題點(diǎn)可能出現(xiàn)的原因或產(chǎn)生機(jī)理分析；
�。�6）“頻度”：上述“起因或機(jī)理”出現(xiàn)的幾率大小（得分1~10分），分值愈高則出現(xiàn)機(jī)會(huì)愈大；
�。�7）“現(xiàn)行控制”：列出目前本企業(yè)對這一潛在問題點(diǎn)所運(yùn)用的控制方法；
�。�8）“探測度”：在采用“現(xiàn)行控制”的方法來控制時(shí)，該潛在問題可以被檢查出來的難易程序（得分：1~10分），得分愈高則愈難以被檢出；
�。�9）“風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)”：將上述“嚴(yán)重度”、“頻度”、“探測度”得分相乘所得出的結(jié)果；該數(shù)值愈大則這一潛在問題愈嚴(yán)重，愈應(yīng)及時(shí)采取“預(yù)防措施”；
（10）“建議措施”：列出對“風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)”較高之潛在問題點(diǎn)所制定的“預(yù)防措施”，以防止其發(fā)生；
�。�11）“責(zé)任及目標(biāo)完成日期”：寫出實(shí)施上述“預(yù)防措施”的計(jì)劃案；
（12）“措施結(jié)果”：對上述“預(yù)防措施”計(jì)劃案之實(shí)施狀況的確認(rèn)。
從上述內(nèi)容項(xiàng)目不難看出這已經(jīng)包含了處理“預(yù)防措施”之識別、控制所需的全部基本要求。
由于FMEA是一種“預(yù)防措施”，其必然是一種事先的行動(dòng)；如果把FMEA當(dāng)作事情發(fā)生以后再執(zhí)行處置的動(dòng)作，其將無法達(dá)到FMEA的真實(shí)效果，亦將把這一FMEA演變成“糾正措施”。
汽車行業(yè)產(chǎn)品由于存在人身安全風(fēng)險(xiǎn)及車輛召回等危機(jī)，不得不嚴(yán)格執(zhí)行“預(yù)防措施”，其最有效的、最全面的方式也就是運(yùn)用FMEA。
對于其他行業(yè)（或其他管理體系）在執(zhí)行“預(yù)防措施”時(shí)，如果采用FMEA，同樣將會(huì)極大降低失敗的機(jī)會(huì)，事實(shí)上這亦是“預(yù)防措施”的最終目的。當(dāng)然對于其他行業(yè)（或其他管理體系）而言，不一定完全按照美國三大車廠給定的“嚴(yán)重度”、“頻度”及“探測度”之評價(jià)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行評分，完全可以視本企業(yè)之實(shí)際情況設(shè)定一系列類似的評價(jià)標(biāo)準(zhǔn)以執(zhí)行對策作業(yè)，且在具體操作手法上也可根據(jù)實(shí)情采用適合于自身的方式，只要能達(dá)到更有效地識別、控制潛在問題的發(fā)生即可。
總之，認(rèn)識、了解FMEA，并予以持續(xù)采用，將會(huì)極大地強(qiáng)化企業(yè)的“預(yù)防措施”效果，使“錯(cuò)誤”、“失敗”出現(xiàn)的可能性達(dá)到最小。
FMEA 是由美國三大汽車制造公司（戴姆勒－克萊斯勒、福特、通用）制定并廣泛應(yīng)用于汽車零組件生產(chǎn)行業(yè)的可靠性設(shè)計(jì)分析方法。其工作原理為：（1）明確潛在的失效模式，并對失效所產(chǎn)生的后果進(jìn)行評分;(2)客觀評估各種原因出現(xiàn)的可能性，以及當(dāng)某種原因出現(xiàn)時(shí)企業(yè)能檢測出該原因發(fā)生的可能性;（3）對各種潛在的產(chǎn)品和流程失效進(jìn)行排序;（4）以消除產(chǎn)品和流程存在的問題為重點(diǎn)，并幫助預(yù)防問題的再次發(fā)生。
有關(guān)FMEA原理的應(yīng)用主要體現(xiàn)在美國三大汽車制造公司制定的《潛在失效模式和后果分析》表格中。該表的內(nèi)容包括：
�。�1）功能要求：填寫被分析過程（或工序）的簡要說明和工藝描述;
（2）潛在失效模式：記錄可能會(huì)出現(xiàn)的問題點(diǎn);
�。�3）潛在失效后果：推測問題點(diǎn)可能會(huì)引發(fā)的不良影響;
�。�4）嚴(yán)重度（S）：評價(jià)上述失效后果并賦予分值（1－10分，不良影響愈嚴(yán)重分值愈高）;
�。�5）潛在失效起因或機(jī)理：潛在問題點(diǎn)可能出現(xiàn)的原因或產(chǎn)生機(jī)理;
�。�6）頻度（O）：上述潛在失效起因或機(jī)理出現(xiàn)的幾率（1－10分，出現(xiàn)的幾率愈大分值愈高）;
�。�7）現(xiàn)行控制：列出目前本企業(yè)對潛在問題點(diǎn)的控制方法;
�。�8）探測度（D）：在采用現(xiàn)行的控制方法實(shí)施控制時(shí)，潛在問題可被查出的難易程度（1－10，查出難度愈大分值愈高）;
�。�9）風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)（RPN）：嚴(yán)重度、頻度、探測度三者得分之積，其數(shù)值愈大潛在問題愈嚴(yán)重，愈應(yīng)及時(shí)采取預(yù)防措施;
�。�10）建議措施：列出“風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)”較高的潛在問題點(diǎn)，并制定相應(yīng)預(yù)防措施，以防止?jié)撛趩栴}的發(fā)生;
�。�11）責(zé)任及目標(biāo)完成日期：制定實(shí)施預(yù)防措施的計(jì)劃案;
�。�12）措施結(jié)果：對預(yù)防措施計(jì)劃案實(shí)施狀況的確認(rèn)。
從上述內(nèi)容不難看出，F(xiàn)MEA原理的核心是對失效模式的嚴(yán)重度、頻度和探測進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)評估，通過量化指標(biāo)確定高風(fēng)險(xiǎn)的失效模式，并制定預(yù)防措施加以控制，從而將風(fēng)險(xiǎn)完全消除或減小到可接受的水平。因此FMEA原理不僅適用于汽車零配件生產(chǎn)企業(yè)的質(zhì)量管理體系，也可應(yīng)用于其他類似管理體系。
D1-第一步驟：建立解決問題小組
若問題無法獨(dú)立解決，通知你認(rèn)為有關(guān)的人員組成團(tuán)隊(duì)。團(tuán)隊(duì)的成員必需有能力執(zhí)行，例如調(diào)整機(jī)器或懂得改變制程條件，或能指揮作篩選等。
D2-第二步驟：描述問題
向團(tuán)隊(duì)說明何時(shí)、何地、發(fā)生了什么事、嚴(yán)重程度、目前狀態(tài)、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想象你是FBI的辦案人員，將證物、細(xì)節(jié)描述越清楚，團(tuán)隊(duì)解決問題將越快。
D3-第三步驟：執(zhí)行暫時(shí)對策
若真正原因還未找到，暫時(shí)用什么方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動(dòng)改為手動(dòng)、庫存清查等。暫時(shí)對策決定后，即立刻交由團(tuán)隊(duì)成員帶回執(zhí)行。
D4-第四步驟：找出問題真正原因
找問題真正原因時(shí)，最好不要盲目地動(dòng)手改變目前的生產(chǎn)狀態(tài)，先動(dòng)動(dòng)腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產(chǎn)條件（即魚骨圖），逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什么異動(dòng)？換了夾具嗎？換了作業(yè)員？換了供應(yīng)商？換了運(yùn)輸商？修過電源供應(yīng)器？流程改過？或比較良品與不良品的檢查結(jié)果，看看那個(gè)數(shù)據(jù)有很大的差？，尺寸？重量？電壓值？CPK？耐電壓？等等不良的發(fā)生，總是有原因，資料分析常�？梢钥闯鲋虢z馬跡。這樣的分析，可以幫助您縮小范圍，越來越接近問題核心。當(dāng)分析完成，列出您認(rèn)為最有可能的幾項(xiàng)，再逐一動(dòng)手作些調(diào)整改變，并且觀察那一些改變可使品質(zhì)回復(fù)正常及影響變異的程度，進(jìn)而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實(shí)際的運(yùn)用。
D5-第五步驟：選擇永久對策
找到造成問題的主要原因后，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優(yōu)缺點(diǎn)，要花多少錢？多少人力？能持續(xù)多久？再對可能的方法作一最佳的選擇，并且確認(rèn)這樣的對策方法不會(huì)產(chǎn)生其它副作用。
D6-第六步驟：執(zhí)行及驗(yàn)證永久對策
當(dāng)永久對策準(zhǔn)備妥當(dāng)，則可開始執(zhí)行及停止暫時(shí)對策。并且對永久對策作一驗(yàn)證，例如觀察不良率已由4000PPM降為300PPM，CPK由0.5升為1.8等，下游工段及客戶己能完全接受，不再產(chǎn)生問題。
D7-第七步驟：防止再發(fā)
對類似的其它生產(chǎn)，雖然尚未發(fā)生問題，亦需作同步改善，防止再發(fā)，即我們說的”他石攻錯(cuò)”。同時(shí)這樣的失效，也應(yīng)列入下一產(chǎn)品研發(fā)段的FMEA中予以驗(yàn)證。
D8-第八步驟：團(tuán)隊(duì)激勵(lì)
對于努力解決問題之團(tuán)隊(duì)予以嘉勉，使其產(chǎn)生工作上的成就感，并極樂意解決下次碰到的問題。無論是產(chǎn)發(fā)段發(fā)現(xiàn)的問題，或是量產(chǎn)、客訴問題，若公司每年有近百項(xiàng)的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實(shí)力的培養(yǎng)著實(shí)可觀，成為公司重要的資產(chǎn)，這也是很多公司將8D制式化的原因。
8D的運(yùn)用，其實(shí)不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多問題，不妨也用8D的邏輯來思考看看
▆FMEA是一種可靠性設(shè)計(jì)的重要方法
它對各種可能的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行評價(jià)、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險(xiǎn)或?qū)⑦@些風(fēng)險(xiǎn)減小到可接受的水平。
FMEA實(shí)際是一組系列化的活動(dòng)，其過程包括：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評價(jià)體系對找出的潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)量化評估；列出故障起因/機(jī)理，尋找預(yù)防或改進(jìn)措施。
故障模式、影響、分析模塊
其核心部分是對特定系統(tǒng)進(jìn)行分析研究，確定怎樣修改系統(tǒng)以提高整體可靠性，避免失效。
為了準(zhǔn)確計(jì)算失效的危害性，在分析時(shí)，提供了系統(tǒng)化的處理過程，自動(dòng)編制FMEA任務(wù)，包括確定所有可能失效的零部件及其失效模式，確定每一種失效模式的局部影響、下一級別的影響以及對系統(tǒng)的最終影響，確定失效引起的危害性，確定致命失效模式以消除或減少發(fā)生的可能性或劇烈程度。
FMEA可完成以下功能：
失效模式、影響分析（FMEA）
危害性分析（Critically Analysis）
功能FMEA（Functional FMEA）
破壞模式和影響分析（DMEA）
FMEA具有以下特點(diǎn)：
豐富的故障模式數(shù)據(jù)庫
完善的企業(yè)FMEA規(guī)范定制功能
自動(dòng)由FMEA生成原始的FTA（故障樹）
故障樹分析（Fault Tree Analysis）模塊
利用FTA模塊，在系統(tǒng)設(shè)計(jì)過程當(dāng)中，通過對造成系統(tǒng)故障的各種因素（包括硬件、軟件、環(huán)境、人為因素等）進(jìn)行分析，畫出邏輯框圖（即故障樹），從而確定系統(tǒng)故障原因的各種可能組合方式及其發(fā)生概率以計(jì)算系統(tǒng)故障概率，采取相應(yīng)的糾正措施，以提供系統(tǒng)可靠性的一種分析方法。它以圖形的方式表明了系統(tǒng)中失效事件和其它事件之間的相互影響，是適用于大型復(fù)雜系統(tǒng)安全性與可靠性分析的常用的有效方法。利用FTA，用戶可以簡單快速地建立故障樹，輸入有關(guān)參數(shù)并對系統(tǒng)進(jìn)行定性分析和定量分析，生成報(bào)告，最后打印輸出。
事件樹分析（Event Tree Analysis）模塊
ETA是一種邏輯的演繹法，它在給定一個(gè)初因事件的情況下，分析該初因事件可能導(dǎo)致的各種事件序列的結(jié)果，從而定性與定量地評價(jià)系統(tǒng)的特性，并幫助分析人員獲得正確的決策。
ETA不僅適應(yīng)于多因素，多目標(biāo)，而且適用于大型的復(fù)雜系統(tǒng)。
ETA 主要有以下功能
非常友好簡便的初因事件和事件序列的定義
簡單快速的事件樹中事件序列的概率計(jì)算
事件樹報(bào)告的生成
ETA 為用戶提供的是完全圖示化的界面
ETA 與其它模塊完全集成，如可直接故障樹中的門和事件直接聯(lián)接
支持多級分支分類
可處理多個(gè)事件樹
▇失效模式與影響分析
潛在失效模式與后果分析
在設(shè)計(jì)和制造產(chǎn)品時(shí)，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預(yù)先確定或檢測故障、減少故障的影響和后果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。
FMEA是一種可靠性設(shè)計(jì)的重要方法。它實(shí)際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行評價(jià)、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險(xiǎn)或?qū)⑦@些風(fēng)險(xiǎn)減小到可接受的水平。及時(shí)性是成功實(shí)施FMEA的最重要因素之一，它是一個(gè)“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達(dá)到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進(jìn)行。
FMEA實(shí)際是一組系列化的活動(dòng)，其過程包括：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評價(jià)體系對找出的潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)量化評估；列出故障起因/機(jī)理，尋找預(yù)防或改進(jìn)措施。
由于產(chǎn)品故障可能與設(shè)計(jì)、制造過程、使用、承包商/供應(yīng)商以及服務(wù)有關(guān)，因此FMEA又細(xì)分為設(shè)計(jì)FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務(wù)FMEA四類。其中設(shè)計(jì)FMEA和過程FMEA最為常用。
設(shè)計(jì)FMEA（也記為d-FMEA）應(yīng)在一個(gè)設(shè)計(jì)概念形成之時(shí)或之前開始，并且在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當(dāng)設(shè)計(jì)有變化或得到其他信息時(shí)及時(shí)不斷地修改，并在圖樣加工完成之前結(jié)束。其評價(jià)與分析的對象是最終的產(chǎn)品以及每個(gè)與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現(xiàn)設(shè)計(jì)意圖的同時(shí)還應(yīng)保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計(jì)意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過程控制來克服設(shè)計(jì)中的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過程中技術(shù)的/客觀的限制，從而為過程控制提供了良好的基礎(chǔ)。進(jìn)行d-FMEA有助于：
· 設(shè)計(jì)要求與設(shè)計(jì)方案的相互權(quán)衡；
· 制造與裝配要求的最初設(shè)計(jì)；
· 提高在設(shè)計(jì)/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品影響的可能性；
· 為制定全面、有效的設(shè)計(jì)試驗(yàn)計(jì)劃和開發(fā)項(xiàng)目提供更多的信息；
· 建立一套改進(jìn)設(shè)計(jì)和開發(fā)試驗(yàn)的優(yōu)先控制系統(tǒng)；
· 為將來分析研究現(xiàn)場情況、評價(jià)設(shè)計(jì)的更改以及開發(fā)更先進(jìn)的設(shè)計(jì)提供參考。
過程FMEA（也記為p-FMEA）應(yīng)在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前、在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個(gè)零件到總成的所有制造過程。其評價(jià)與分析的對象是所有新的部件/過程、更改過的部件/過程及應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有部件/過程。需要注意的是，雖然p-FMEA不是靠改變產(chǎn)品設(shè)計(jì)來克服過程缺陷，但它要考慮與計(jì)劃的裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品滿足用戶的要求和期望。
p-FMEA一般包括下述內(nèi)容：
· 確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在故障模式；
· 評價(jià)故障對用戶的潛在影響；
· 確定潛在制造或裝配過程的故障起因，確定減少故障發(fā)生或找出故障條件的過程控制變量；
· 編制潛在故障模式分級表，建立糾正措施的優(yōu)選體系；
· 將制造或裝配過程文件化。
FMEA技術(shù)的應(yīng)用發(fā)展十分迅速。50年代初，美國第一次將FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機(jī)操作系統(tǒng)的設(shè)計(jì)分析，到了60年代中期，F(xiàn)MEA技術(shù)正式用于航天工業(yè)（Apollo計(jì)劃）。1976年，美國國防部頒布了FMEA的軍用標(biāo)準(zhǔn)，但僅限于設(shè)計(jì)方面。70年代末，F(xiàn)MEA技術(shù)開始進(jìn)入汽車工業(yè)和醫(yī)療設(shè)備工業(yè)。80年代初，進(jìn)入微電子工業(yè)。80年代中期，汽車工業(yè)開始應(yīng)用過程FMEA確認(rèn)其制造過程。到了1988年，美國聯(lián)邦航空局發(fā)布咨詢通報(bào)要求所有航空系統(tǒng)的設(shè)計(jì)及分析都必須使用FMEA。1991年，ISO-9000推薦使用FMEA提高產(chǎn)品和過程的設(shè)計(jì)。1994年，F(xiàn)MEA又成為QS-9000的認(rèn)證要求。目前，F(xiàn)MEA已在工程實(shí)踐中形成了一套科學(xué)而完整的分析方法。
FMEA有三種類型，分別是系統(tǒng)FMEA、設(shè)計(jì)FMEA和工藝FMEA，本文中主要討論工藝FMEA。
1)確定產(chǎn)品需要涉及的技術(shù)、能夠出現(xiàn)的問題，包括下述各個(gè)方面：
需要設(shè)計(jì)的新系統(tǒng)、產(chǎn)品和工藝；
對現(xiàn)有設(shè)計(jì)和工藝的改進(jìn)；
在新的應(yīng)用中或新的環(huán)境下，對以前的設(shè)計(jì)和工藝的保留使用；
形成FMEA團(tuán)隊(duì)。
理想的FMEA團(tuán)隊(duì)?wèi)?yīng)包括設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、組裝、質(zhì)量控制、可靠性、服務(wù)、采購、測試以及供貨方等所有有關(guān)方面的代表。
2)記錄FMEA的序號、日期和更改內(nèi)容，保持FMEA始終是一個(gè)根據(jù)實(shí)際情況變化的實(shí)時(shí)現(xiàn)場記錄，
需要強(qiáng)調(diào)的是，F(xiàn)MEA文件必須包括創(chuàng)建和更新的日期。
3) 創(chuàng)建工藝流程圖。
工藝流程圖應(yīng)按照事件的順序和技術(shù)流程的要求而制定，實(shí)施FMEA需要工藝流程圖，一般情況下工藝流程圖不要
輕易變動(dòng)。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及對于每一項(xiàng)操作的工藝控制手段：
4.1 對于工藝流程中的每一項(xiàng)工藝，應(yīng)確定可能發(fā)生的失效模式.
如就表面貼裝工藝(SMT)而言，涉及的問題可能包括，基于工程經(jīng)驗(yàn)的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊劑
(soldermask)類型、元器件的焊盤圖形設(shè)計(jì)等。
4.2 對于每一種失效模式，應(yīng)列出一種或多種可能的失效影響，
例如，焊球可能要影響到產(chǎn)品長期的可靠性，因此在可能的影響方面應(yīng)該注明。
4.3 對于每一種失效模式，應(yīng)列出一種或多種可能的失效原因.
例如，影響焊球的可能因素包括焊盤圖形設(shè)計(jì)、焊膏濕度過大以及焊膏量控制等。
4.4 現(xiàn)有的工藝控制手段是基于目前使用的檢測失效模式的方法，來避免一些根本的原因。
例如，現(xiàn)有的焊球工藝控制手段可能是自動(dòng)光學(xué)檢測(AOI)，或者對焊膏記錄良好的控制過程。
5)對事件發(fā)生的頻率、嚴(yán)重程度和檢測等級進(jìn)行排序：
5.1 嚴(yán)重程度是評估可能的失效模式對于產(chǎn)品的影響，10為最嚴(yán)重，1為沒有影響；
事件發(fā)生的頻率要記錄特定的失效原因和機(jī)理多長時(shí)間發(fā)生一次以及發(fā)生的幾率。
如果為10，則表示幾乎肯定要發(fā)生，工藝能力為0.33或者ppm大于10000。
5.2 檢測等級是評估所提出的工藝控制檢測失效模式的幾率，列為10表 示不能檢測，1表示已經(jīng)通過目前工藝控
制的缺陷檢測。
5.3 計(jì)算風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先數(shù)RPN(riskprioritynumber)。
RPN是事件發(fā)生的頻率、嚴(yán)重程度和檢測等級三者乘積，用來衡量可能的工藝缺陷，以便采取可能的預(yù)防措施
減少關(guān)鍵的工藝變化，使工藝更加可靠。對于工藝的矯正首先應(yīng)集中在那些最受關(guān)注和風(fēng)險(xiǎn)程度最高的環(huán)節(jié)。
RPN最壞的情況是1000，最好的情況是1，確定從何處著手的最好方式是利用RPN的pareto圖，篩選那些累積
等級遠(yuǎn)低于80%的項(xiàng)目。
推薦出負(fù)責(zé)的方案以及完成日期，這些推薦方案的最終目的是降低一個(gè)或多個(gè)等級。對一些嚴(yán)重問題要時(shí)常
考慮拯救方案，如:
一個(gè)產(chǎn)品的失效模式影響具有風(fēng)險(xiǎn)等級9或10；
一個(gè)產(chǎn)品失效模式/原因事件發(fā)生以及嚴(yán)重程度很高；
一個(gè)產(chǎn)品具有很高的RPN值等等。
在所有的拯救措施確和實(shí)施后，允許有一個(gè)穩(wěn)定時(shí)期，然后還應(yīng)該對修訂的事件發(fā)生的頻率、嚴(yán)重程度和檢測
等級進(jìn)行重新考慮和排序。
FMEA應(yīng)用
FMEA實(shí)際上意味著是事件發(fā)生之前的行為，并非事后補(bǔ)救。
因此要想取得最佳的效果，應(yīng)該在工藝失效模式在產(chǎn)品中出現(xiàn)之前完成。產(chǎn)品開發(fā)的5個(gè)階段包括：
計(jì)劃和界定、設(shè)計(jì)和開發(fā)、工藝設(shè)計(jì)、預(yù)生產(chǎn)、大批量生產(chǎn)。
作為一家主要的EMS提供商，F(xiàn)lextronics International已經(jīng)在生產(chǎn)工藝計(jì)劃和控制中使用了FMEA管理，在產(chǎn)品的
早期引入FMEA管理對于生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，記錄并不斷改善工藝非常關(guān)鍵。對于該公司多數(shù)客戶，在完全確定設(shè)計(jì)和
生產(chǎn)工藝后，產(chǎn)品即被轉(zhuǎn)移到生產(chǎn)中心，這其中所使用的即是FMEA管理模式。
手持產(chǎn)品FMEA分析實(shí)例
在該新產(chǎn)品介紹(NPI)發(fā)布會(huì)舉行之后，即可成立一個(gè)FMEA團(tuán)隊(duì)，包括生產(chǎn)總監(jiān)、工藝工程師、產(chǎn)品工程師、測試工
程師、質(zhì)量工程師、材料采購員以及項(xiàng)目經(jīng)理，質(zhì)量工程師領(lǐng)導(dǎo)該團(tuán)隊(duì)。FMEA首次會(huì)議的目標(biāo)是加強(qiáng)初始生產(chǎn)工藝MPI
(Manufacturing Process Instruction)和測試工藝TPI(Test Process Instruction)中的質(zhì)量控制點(diǎn)同時(shí)團(tuán)隊(duì)
也對產(chǎn)品有更深入的了解，一般首次會(huì)議期間和之后的主要任務(wù)包括：
1．工藝和生產(chǎn)工程師一步一步地介紹工藝流程圖，每一步的工藝功能和要求都需要界定。
2．團(tuán)隊(duì)一起討論并列出所有可能的失效模式、所有可能的影響、所有可能的原因以及目前每一步的工藝控制，并對這些
因素按RPN進(jìn)行等級排序。例如，在屏幕印制(screen print)操作中對于錯(cuò)過焊膏的所有可能失效模式，現(xiàn)有的工藝
控制是模板設(shè)計(jì)SD(Stencil Design)、定期地清潔模板、視覺檢測VI(Visual Inspection)、設(shè)備預(yù)防性維護(hù)PM
(Preventive Maintenance)和焊膏粘度檢查。工藝工程師將目前所有的控制點(diǎn)包括在初始的MPI中，如模板設(shè)計(jì)研
究、確定模板清潔、視覺檢查的頻率以及焊膏控制等。
3. FMEA團(tuán)隊(duì)需要有針對性地按照MEA文件中的控制節(jié)點(diǎn)對現(xiàn)有的生產(chǎn)線進(jìn)行審核，對目前的生產(chǎn)線的設(shè)置和其他問題進(jìn)
行綜合考慮。如干燥盒的位置，審核小組建議該放在微間距布局設(shè)備(Fine-pitch Placementmachine)附近，以方
便對濕度敏感的元器件進(jìn)行處理。
4. FMEA的后續(xù)活動(dòng)在完成NPI的大致結(jié)構(gòu)之后，可以進(jìn)行FMEA的后續(xù)會(huì)議。會(huì)議的內(nèi)容包括把現(xiàn)有的工藝控制和NPI大
致結(jié)構(gòu)的質(zhì)量報(bào)告進(jìn)行綜合考慮，F(xiàn)MEA團(tuán)隊(duì)對RPN重新進(jìn)行等級排序，每一個(gè)步驟首先考慮前三個(gè)主要缺陷，確定好
推薦的方案、責(zé)任和目標(biāo)完成日期。
對于表面貼裝工藝，首要的兩個(gè)缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可將下面的解決方案推薦給工藝工程師：
對于焊球缺陷，檢查模板設(shè)計(jì)(stencildesign)，檢查回流輪廓(reflow profile)和回流預(yù)防性維護(hù)(PM)記錄；
檢查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)機(jī)器的布局(placement)精度.
對于墓石(tombstone)缺陷，檢查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)機(jī)器的布局(placement)精度；
檢查回流方向；研究終端(termination)受污染的可能性。
工藝工程師的研究報(bào)告表明，回流溫度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，終端(termination)受污染是墓石
(tombstone)缺陷的可能原因，因此為下一個(gè)設(shè)計(jì)有效性驗(yàn)證測試結(jié)構(gòu)建立了一個(gè)設(shè)計(jì)實(shí)驗(yàn)(DOE)，設(shè)計(jì)實(shí)驗(yàn)表明
一個(gè)供應(yīng)商的元器件出現(xiàn)墓石(tombstone)缺陷的可能性較大，因此對供應(yīng)商發(fā)出進(jìn)一步調(diào)查的矯正要求。
5. 對于產(chǎn)品的設(shè)計(jì)、應(yīng)用、環(huán)境材料以及生產(chǎn)組裝工藝作出的任何更改，在相應(yīng)的FMEA文件中都必須及時(shí)更新。
FMEA更新會(huì)議在產(chǎn)品進(jìn)行批量生產(chǎn)之前是一項(xiàng)日常的活動(dòng)。
批量生產(chǎn)階段的FMEA管理
作為一個(gè)工藝改進(jìn)的歷史性文件，F(xiàn)MEA被轉(zhuǎn)移到生產(chǎn)現(xiàn)場以準(zhǔn)備產(chǎn)品的發(fā)布。
FMEA在生產(chǎn)階段的主要作用是檢查FMEA文件，以在大規(guī)模生產(chǎn)之前對每一個(gè)控制節(jié)點(diǎn)進(jìn)行掌握，同時(shí)審查生產(chǎn)線的有
效性，所有在NPI FMEA階段未受質(zhì)疑的項(xiàng)目都自然而然地保留到批量生產(chǎn)的現(xiàn)場。
拾取和放置(pick-and-place)機(jī)器精度是工藝審核之后的一個(gè)主要考慮因素，設(shè)備部門必須驗(yàn)證布局機(jī)器的Cp/Cpk，
同時(shí)進(jìn)行培訓(xùn)以處理錯(cuò)誤印制的電路板。FMEA團(tuán)隊(duì)需要密切監(jiān)視第一次試生產(chǎn)，生產(chǎn)線的質(zhì)量驗(yàn)證應(yīng)該與此同時(shí)進(jìn)行。
在試生產(chǎn)之后，F(xiàn)MEA需要舉行一個(gè)會(huì)議核查現(xiàn)有的質(zhì)量控制與試生產(chǎn)的質(zhì)量報(bào)告，主要解決每一個(gè)環(huán)節(jié)的前面三個(gè)問題。
FMEA管理記錄的是一個(gè)不斷努力的過程和連續(xù)性的工藝改進(jìn)，F(xiàn)MEA文件應(yīng)該總是反映設(shè)計(jì)的最新狀態(tài)，包括任何在生產(chǎn)
過程開始后進(jìn)行的更改。
結(jié)語
使用FMEA管理模式在早期確定項(xiàng)目中的風(fēng)險(xiǎn)，可以幫助電子設(shè)備制造商提高生產(chǎn)能力和效率，縮短產(chǎn)品的面市時(shí)間。
此外通過這種模式也可使各類專家對生產(chǎn)工藝從各個(gè)角度進(jìn)行檢測，從而對生產(chǎn)過程進(jìn)行改進(jìn)。
所推薦的方案應(yīng)該是正確的矯正，產(chǎn)生的效益相當(dāng)可觀。為了避免缺陷的產(chǎn)生，需要對工藝和設(shè)計(jì)進(jìn)行更改。使用統(tǒng)計(jì)
學(xué)的方法對生產(chǎn)工藝進(jìn)行研究，并不斷反饋給合適的人員，確保工藝的不斷改進(jìn)并避免缺陷產(chǎn)生。