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膠配方的設(shè)計(jì)與運(yùn)用
1. 設(shè)計(jì)配方應(yīng)在多個(gè)方面綜合考濾，1.確保指定的物性。所謂物性大體是在如下幾個(gè)方面拉伸強(qiáng)度、撕裂強(qiáng)度、定伸應(yīng)力、硬度、磨耗、疲勞與疲勞破壞、回彈力、扯斷伸長(zhǎng)率等。
2.膠料加工過程中，性能優(yōu)良，確保產(chǎn)品高產(chǎn)、省料。
3．成本低價(jià)格便宜。
4.所用的原材料很易采購(gòu)到。
5.生產(chǎn)力高，加工方便，制造過程中能耗少。
6.符合環(huán)保及衛(wèi)生安全要求。
一，.對(duì)各種橡膠物性要有充分地了解。
天然膠物性；
A. 天然橡膠加熱后慢慢軟化，到130—140度則完全軟化至熔融狀態(tài)，溫度降低至零度時(shí)漸變硬，到-70度變成脆性物質(zhì)。天然膠的回彈率在0-100度內(nèi)可達(dá)50-85%升至130度時(shí)仍保持正常的使用性能。伸長(zhǎng)率最高可達(dá)1000%。天然橡膠是一種結(jié)晶性橡膠，自補(bǔ)強(qiáng)性大，具有非常好的機(jī)械性能。純膠的拉伸強(qiáng)度達(dá)17—25MPA，補(bǔ)強(qiáng)硫化膠達(dá)25—35MPA，曲繞達(dá)到20萬次以上，這是因?yàn)樘烊荒z，滯后損失小，生熱低的結(jié)果。天橡膠具有較好的汽密性。天然橡膠的老化性能差，不加老防劑的橡膠，在強(qiáng)烈的陽(yáng)光下曝曬4—7天后即出現(xiàn)龜裂現(xiàn)象。與一定濃度的臭氧在幾秒鐘內(nèi)即發(fā)生裂口。
天然膠耐堿性好，但不耐強(qiáng)酸。耐極性溶劑，故不耐非極性熔劑，耐油性差。
天然膠的配合，普通硫化體系硫黃用量2.0-2.4 促進(jìn)劑用量1.2-0.5。半有效硫化體系硫黃1.0-1.7
促進(jìn)劑2.5-1.2，有效硫化體系硫黃0.4-0.8，促進(jìn)劑5.0-2.0。普通硫黃體系多硫交聯(lián)健多，而單硫健少。多硫健能低，穩(wěn)定性差，耐熱、耐老化性差。但綜合物理機(jī)械性能好。普通硫黃硫化體系，硫黃加多時(shí)易噴硫，可用不溶性硫黃替代，不容性硫黃可改善硫化膠料半成品的物理機(jī)械性能，解決高溫下出現(xiàn)的橡膠返原因題�？梢愿纳评�伸、定伸應(yīng)力、及彈性，胎面膠使用還可以改善磨耗。但有一個(gè)缺點(diǎn)，硫速快易焦燒。
有效硫化體系不發(fā)生硫化返原現(xiàn)象，一般用于制造要求低蠕變率、高彈性、生熱低的優(yōu)良制品。硫黃加量一般為0.6—0.7份，氧化鋅為3.5-5份，載硫體一般采用TMTD及N，N-二硫化二二嗎啡啉硫黃給于體。有效硫化體系的老化性能也大大地得到了改善。
半有效硫化體系，有著硫黃硫化體系的機(jī)械物理性能，有效硫化體系的低蠕變、彈性、生熱低等物性。硫化返原現(xiàn)象在兩者之間�？墒褂们锾m姆類，但有易噴霜、焦燒等缺點(diǎn)。常用硫黃給予體DTDM二硫代二嗎啡啉，在硫化中DTDM可完全替代硫黃時(shí)，形成有效硫化體系。它的優(yōu)點(diǎn)是焦燒時(shí)間長(zhǎng)、不噴霜不污染，硫化膠的物理機(jī)械性能良好。在全天然膠配方中，膠料的耐磨性、動(dòng)態(tài)性能、耐老化性、抗返原性。和曲繞性能都明顯提高。DTDM在天然膠中的用量是0.5份相當(dāng)于1份硫黃。在70/30天然/順丁中相當(dāng)于0.6-0.8份硫黃。50/50時(shí)相當(dāng)于0.5份硫黃。DTDM的用量不宜超過1份。
天然橡膠可以用有機(jī)過氧化物硫化。最常 用的是過氧化二異丙苯，DCP具有良好的熱 穩(wěn)定性，耐高溫老化性、蠕變小、壓縮永久變形小、動(dòng)態(tài)性能好，抗返原性好。缺點(diǎn)是硫速慢、易焦燒、撕裂強(qiáng)度低與抗臭氧劑不相容硫化模具易積垢。天然膠的最佳硫化溫度是143度，高于150度出現(xiàn)反原現(xiàn)象。
B. 丁苯橡膠分乳聚丁苯、溶聚丁苯、羧基丁苯。苯乙烯與丁二烯的含 量決定了聚合物的性能。含 量在23.5%的共聚物綜合性能最佳平衡，含量50—80%共聚物稱高苯乙烯丁苯膠。
乳聚丁苯主要有以下物點(diǎn)，1.硫化曲線平坦，膠料不易焦燒、2.耐磨性、耐熱性、耐油性和耐老化性比天然膠好、高溫耐磨性好。3.加工分子量降到一定程度后不再降低，因而不易過練。硫化硬度變化小。4.提高分子量可達(dá)到高填充，充油丁苯加工性好。5很容易與其它不飽和通用橡膠并用。與天然、丁苯并用可以克服丁苯的缺點(diǎn)。硫黃是丁苯膠的主要硫化劑，用量比天然膠少一般是1.0—2.5份，硫化速度比丁苯膠慢，可以增加促進(jìn)劑或提高溫度來加快硫速。硫黃的用量直接影響硫化膠的物理機(jī)械性能。隨著硫黃用量的增加，硫化時(shí)間縮短，交聯(lián)密度增高。硬度、定伸應(yīng)力、拉伸強(qiáng)度回彈率者都會(huì)增大，但伸長(zhǎng)率、永久變形、熱老化、屈繞性下降。丁苯膠的最佳 硫化溫度是150度它不象天然膠不會(huì)出現(xiàn)反原現(xiàn)象。在150度下硫化可獲得優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品。160-175度硫化可獲得佷好的彈性各和抗變形性能。溶聚丁苯具有淺色、較好的壓出物尺寸穩(wěn)定性、較快的硫化速度、較好的硫化平坦性，以用耐曲繞、耐低溫和較高的回彈率。但拉伸強(qiáng)度稍低。
高苯乙烯丁苯橡膠 對(duì)橡膠 具有一定的補(bǔ)強(qiáng)作用�？膳c天然、丁苯、順丁、異戊丁睛及氯丁橡膠等二烯烴類橡膠共混�？捎昧螯S進(jìn)行共硫化。具有以下優(yōu)點(diǎn)1.提高橡膠硬度2.耐老化性能3.聚磨性好4.電絕緣性能好5.易著色6.易混練加工7.具有熱塑性，流動(dòng)性強(qiáng)適于制造復(fù)雜的橡膠制品。8.高溫下具有撕裂性好，易脫模，表面光滑。缺點(diǎn)低溫性差、永久變形大、對(duì)溫度依賴性大。丁苯膠隨著苯乙烯含量的增加，硫化膠的定伸應(yīng)力、拉伸強(qiáng)度撕裂強(qiáng)度、耐磨性有所提高，而永久變形和抗曲繞龜裂性能降低。
C. 順丁橡膠，分為溶聚丁二烯橡膠 、乳聚丁二烯橡膠 、丁納橡膠。最常用的還是溶聚丁二烯橡膠 ，可分為高順式、低順式、反順式-1.4聚丁二烯橡膠。順丁橡膠的主要物性是1.高彈性是當(dāng)前所有橡膠中彈性最高的一種橡膠。并在很寬的范圍內(nèi)顯示出高彈性，在-40度時(shí)還能保持 一點(diǎn)的彈性。與天然、丁苯并用時(shí)可改善它們的低溫性能。2.分子會(huì)迅速回復(fù)原狀。因此滯后損失小，生熱小。3.低溫性能好，主要表在玻璃化溫度低為—105度左右，而天然膠為-73 丁苯為-60所以摻用順丁膠的胎面在高寒地區(qū)仍可保持使用性能。4.耐磨性能優(yōu)異僅次于丁睛膠。5.耐曲繞性能優(yōu)異，動(dòng)態(tài)裂口性能良好，6.填充性好，與丁苯。天然膠相比順丁膠可填充更多的操作油及補(bǔ)強(qiáng)填料。有較強(qiáng)的碳黑潤(rùn)濕能力。可使碳黑較好地分散有利于降低成本。7.與天然、丁苯、氯丁都能互溶。與丁睛并用不超過25%仍有較高的耐油性能。8.膠料的 門尼度低對(duì)膠料的口型膨脹及壓出速度無影響。9.模內(nèi)的流動(dòng)性好。10.吸水性低，可用于電線等耐水制品。但順丁膠也有眾多缺點(diǎn)1.拉伸、撕裂強(qiáng)度低。2.抗?jié)窕�性差�?.用于胎面時(shí)中后期出現(xiàn)花紋崩掉現(xiàn)象、4.粘著性能差5.加工性能差溫度高時(shí)易脫輥。6.較易冷硫。7.在無補(bǔ)強(qiáng)劑的情況下拉伸強(qiáng)度很低基本無實(shí)用價(jià)實(shí)。
D.異戊橡膠（IR）稱人造天然膠，它具有天然膠相似的的化學(xué)組成，整體結(jié)構(gòu)和物理機(jī)械性能。但和天然膠存在著一定的差異。與天然膠相比有以下優(yōu)點(diǎn) 1.質(zhì)量勻一，純度高2.塑練時(shí)間短，混練加工簡(jiǎn)便。3.顏色淺4.膨脹收縮小，這與異戊橡膠的分子量及凝膠的含量有一定的關(guān)系。5.膠料流動(dòng)性好，在注壓或傳遞模壓成型過徎中異戊橡膠的流動(dòng)性勻好于天然橡膠。但也有缺點(diǎn)1.純膠膠料的拉伸強(qiáng)度低。這主要是異戊橡膠的分子量小，生膠的強(qiáng)度低有關(guān)。2.與等量碳黑的天然膠相比，拉伸強(qiáng)度、定伸應(yīng)力、撕裂強(qiáng)度都較低，硬度也低于天然膠。異戊橡膠的硫黃用量通常比天然膠少10-15%一般不超過2.5份。用量過多，拉伸強(qiáng)度迅速下降。天然膠含有脂肪酸、蛋白質(zhì)等物質(zhì)，硫化中起活化作用，所以促進(jìn)劑用量相應(yīng)要增加10-20%這樣可以獲得優(yōu)良性能的硫化膠。促進(jìn)劑選用一般用次磺酰胺類為主促進(jìn)劑，秋蘭姆類為副促進(jìn)劑。與天然膠相比，混練膠拉伸強(qiáng)度低、彈性小，自粘性大、粘著性差，挺性小，流動(dòng)性也差。為了改進(jìn)異戊橡膠的加工性能、提高其硫化膠的物理 機(jī)械性能。對(duì)其進(jìn)行一定的改性，一.是混練階段添加改性劑，二.是在聚合階段引入改性官能團(tuán)。
E. 乙丙橡膠 ，分為二元一丙、三元一丙、改性乙丙、熱塑性乙丙橡膠 乙丙橡膠 是一種無定形非結(jié)晶橡膠其分子主鏈上乙烯與丙烯單體單元呈無規(guī)排列，失去了聚乙烯或聚乙烯的規(guī)整性。是具有一定彈性的橡膠 。.乙丙橡膠具有優(yōu)良的耐老化性能，1.它 的耐臭氧不但大大優(yōu)于通用橡膠 ，而且也優(yōu)于一般認(rèn)為耐老化性能很好的丁基橡膠。其中DCPD—EPDM的耐臭氧性能最好。2.耐 候性能好，可在陽(yáng)光下曬三年不發(fā)生龜裂其中EPM的耐候性最佳。3.耐熱性能好，可在120度環(huán)境中長(zhǎng)期使用。最高使用溫度可達(dá)150度。二.具有耐化學(xué)藥品性。如醇、酸、強(qiáng)堿、氧化劑、洗滌劑、動(dòng)植物油、酮和酯類等均有較大的耐候性。但對(duì)脂肪族、芳香族溶濟(jì)，如汽油甲苯等穩(wěn)定性較差。三，電絕緣性好，電性能接近于丁基、氯磺化聚乙烯、聚乙烯。特別適用于電氣絕緣制品、制水中作業(yè)的電線。四。沖擊彈性和低溫性能。彈性僅次于天然、順丁膠。最低極限低溫使用溫度達(dá)-50度。五， 具有低密度及高填充性能。它的比重在0.87左右�？梢约尤氪罅康奶畛溆秃吞� 充劑。最多高達(dá)200份，降低了成本。六，乙丙橡膠具有較好的耐蒸汽性能，甚至優(yōu)于其耐熱性能。用過氧化物硫化的乙丙橡膠耐過熱水性能優(yōu)于硫黃硫化的硫化膠。但是乙丙橡膠也有眾多的缺點(diǎn)，1.硫化速度最慢，不能和二烯烴類橡膠共硫化。因而限制了它的用途。2.自粘性互粘性很差，因而對(duì)加工工藝帶來了很大的困難。處理不當(dāng)會(huì)造 成脫 層及海綿狀。3.耐然性、汽密性差 。4.耐油性及耐多數(shù)烴類溶劑性差。在乙丙橡膠中，三元乙丙橡膠的用量最為廣泛。因?yàn)槿�元乙丙橡膠 有第三單體，第三單體含量越高越易與二烯烴類橡膠共硫化。1，在硫黃硫化體系中，由于硫黃在乙丙橡膠中的溶解度極低最易噴霜，一般用量控制在1—2份隨著硫黃的增加硫化焦燒縮短，硫化速度加快。拉伸、定伸、硬度增高，扯斷伸長(zhǎng)率下降。耐熱性能下降。為了防止噴霜促進(jìn)應(yīng)選 用三種、及三種以上并用。各促進(jìn)劑用量嚴(yán)格控制在溶解度以下。增加氧化鋅、硬脂酸的用量來提高活化程度，增加交聯(lián)密度及抗反原性.。2，用硫黃給予體、半有效硫化體系，可以改善耐熱性及高溫下的壓縮變形。延長(zhǎng)焦燒但還是易噴霜，應(yīng)選用多種促進(jìn)劑并用，減少秋蘭姆類的用量，如典形的配合M1.5 TMTD 0.8 TeDDC0.8 DTDM0.8硫黃。這就是常說的防止EPDM噴霜的三八促進(jìn)劑搭配。但是沒有絕對(duì)的，這是一個(gè)優(yōu)良的典例。
F.氯丁橡膠，是一種通用特種橡膠，除了有一般的橡膠良好的物性外還具有耐候、耐然、耐油、耐化學(xué)腐蝕性，在各種橡膠中占有特殊的地位。有如下特性，1.氯丁橡膠的強(qiáng)伸性能與天然橡膠相
似。其生膠有很高的拉伸強(qiáng)度及扯斷長(zhǎng)率，是自補(bǔ)強(qiáng)性橡膠。純膠配合的硫化膠可達(dá)27.5MPA，扯斷伸長(zhǎng)率可達(dá)800%以上。2.優(yōu)良的耐老化性能。即，耐候、耐臭氧、及耐熱性能。其性能在通用橡膠中僅次于三元乙丙橡膠和丁基橡膠。優(yōu)于天然、丁苯、順丁、丁睛。能在90—110度下使用4—5個(gè)月。3.優(yōu)異的耐然性是通用橡膠中最好的橡膠。在高溫下分解出氯化氫汽體。4.且具有一定的耐化學(xué)腐蝕性。及耐油、耐溶劑性。在通用橡膠中僅次于丁睛膠。5.電性能，它的絕緣性能一般、只適用于600伏以下使用。由于它具有耐候、老化、難燃的特點(diǎn)常被用于低壓電纜。6.耐水、透氣性比其它合成橡膠好。氣密性僅次于丁基，比天然膠大5—6倍。7.具有良好的粘合性能而被廣泛用作膠粘劑。膠粘劑的特點(diǎn)是粘合強(qiáng)度高、適用范圍廣，但是它有很多缺點(diǎn)，1.耐寒性差，溫度下降橡膠 失去彈性，產(chǎn)生結(jié)晶，橡膠發(fā)脆。2.結(jié)晶性，長(zhǎng)期停放會(huì)產(chǎn)生結(jié)晶喪失粘性。氯丁橡膠的配合方法和二烯類橡膠比較是有不同的。1.不采用硫黃硫化體系。即使采用硫黃也是起輔助硫化作用。2.必須使用金屬氧化物。雖然氧化鋅在其它橡膠中也使用，但作用機(jī)理不同的。3.，硬度、拉伸強(qiáng)度、伸長(zhǎng)率等一般物理機(jī)械性能，可通過填充劑、軟化劑及其它配合助劑的組合而獲得的。4.通過防老劑及其它配合劑可獲得耐老化等特殊性能。它的基本配方為，氧丁膠、金屬氧化物、填充劑、防老劑、軟化劑及其它加工助劑。氯丁膠因具有優(yōu)良的耐候性，常與天然、丁晴、順丁、乙丙橡膠并用。氯丁膠廣泛用于制造膠管、膠帶、 電線包皮、印刷膠輥、膠板、各種墊片、膠粘劑等。
G.丁睛橡膠，具有優(yōu)異的耐油性能耐著稱，其耐油性能僅次于，特種橡膠，聚硫橡膠、聚丙烯酸酯、氟橡膠。丁睛橡膠分為通用型丁睛橡膠，和特殊型丁睛橡膠。通用型丁晴膠主要是丁二烯與丙烯睛的共聚物，用途很廣。特殊型的是引進(jìn)第三單體的共聚物。丁睛膠字母為丁晴膠，前二位數(shù)表示，丙希睛含量，第三位O是硬丁睛膠（污）1---硬丁晴非污 2---軟丁晴 3---硬丁睛微污 4—聚穩(wěn)丁睛5—羥基丁晴6—液體丁晴 7—無規(guī)則液體丁睛。第四位表示門尼粘度。丁睛有以下性能，1.物理機(jī)械性能，它是一種非結(jié)晶性無定形聚合物。必須補(bǔ)強(qiáng)才具有使用價(jià)值。彈性低于天然膠但優(yōu)于丁基膠彈性隨著丙烯睛含量的增加而下降，耐磨性而提高，耐油性能也隨著提高。與天然膠的相溶性越差。2.具有優(yōu)異的耐油性能。3.耐寒性比其它通用橡膠差，丙烯睛含量越高耐寒性越差。4.耐熱性能較通用橡膠好，丙烯睛含量越高，耐熱性能越好。5.耐汽密性好，它和丁基橡膠同屬汽密性良好的橡膠。丙希睛含越高汽密越好。6.耐化學(xué)腐蝕對(duì)堿及弱酸有良好的抗耐性。7.耐水性較好，丙烯睛越高，耐水性變差。8.電絕緣性能不佳，是半導(dǎo)體橡膠。丁睛橡膠的極性非常強(qiáng)，相容性一般不太好。但與極性強(qiáng)的化合物并用相當(dāng)好。也常與天然、丁苯、順丁橡膠并用。1.與酚醛樹脂并用可提高硫化膠的拉伸、撕裂、耐磨性、硬度，改進(jìn)耐熱、耐曲繞、電絕緣、耐化學(xué)腐蝕。2.與聚酰胺樹脂并用可明顯改進(jìn)硫化膠的拉伸、耐磨性、耐寒性、耐油性和耐溶劑性。3.與20—30份ABS并用可改進(jìn)丁睛膠的耐磨、強(qiáng)度、壓出性。4.與天然膠并用，可改善加工性和低溫性，但天然膠用量越多，耐油性下降越大。少量的天然膠起到增塑、增粘劑作用。5.與丁苯并用，為了提高耐寒性能常 與丁苯膠并用。在耐油底配方中，用NBR/SBR為60/40它的耐油性相當(dāng)于氯丁膠。6.與順丁膠并用為了改進(jìn)丁睛的耐磨性、耐寒性和耐曲繞性，可適當(dāng)并用順丁膠，當(dāng)耐油要求不高時(shí)加以增加順丁膠的用量。7.為了保持其耐候性有時(shí)與氯丁膠并用，因?yàn)閮煞N膠硫化體系不同，很難達(dá)到最佳狀態(tài)。硫黃調(diào)節(jié)型氯丁膠超過20份時(shí)需配4份氧化鎂、5份氧化鋅。8.為了改進(jìn)丁睛膠的耐候性、耐熱性可適當(dāng)摻用少量的三元乙丙橡膠并用10%有明顯的效果。當(dāng)增至20份時(shí)耐候性顯著改善。9.與氯化丁基膠并用的產(chǎn)品具有耐油、耐熱、耐老化、耐腐蝕等特性。10.與氯黃化聚乙烯橡膠并用做艷色制品，可改進(jìn)耐臭氧性、耐候性和老化變色性。11.與氯醚橡膠并用可改善可大大提高其抗靜態(tài)、動(dòng)態(tài)臭氧性能。
H.丁基橡膠縮寫IIR丁基是一種線型無凝膠的共聚物。是以異丁烯與少量異戊二烯聚合耐成的。丁基膠的特點(diǎn)是1.氣透性極好，在烴類橡膠中它是最低的。這是最重要的特性之一。2.耐熱性，丁基膠耐熱老化性能優(yōu)異，熱氧老化是降價(jià)型的，老化趨向軟化。3.耐候性，碳黑補(bǔ)強(qiáng)的丁基橡膠 耐候性很突出，長(zhǎng)時(shí)間爆曬的于陽(yáng)光下不損壞。4.抗臭氧性特別好。比天然、丁苯好10倍以上。5.耐動(dòng)植物油6.電性能比一般合成合橡膠好。7.吸水性，丁基膠水透性低，在一般溫度下耐水性能優(yōu)異在常溫下吸水速率比其它橡膠低10—15倍。丁基橡膠也有缺點(diǎn)。1.丁基膠比與天然等高不飽和橡膠相比硫化速度慢3倍，需高溫或長(zhǎng)時(shí)間硫化。2.自粘性和互粘性差。3.相容性差，與通用橡膠的相容性差，不宜并用，但能與乙丙橡膠、聚乙烯等并用。4.補(bǔ)強(qiáng)母膠需進(jìn)行熱處理才能提高它的性能。
I．膠粉，將廢舊橡膠制品加工成膠粉，和其轉(zhuǎn)化為再生膠，兩項(xiàng)工藝相比。省去了脫硫、水洗、干燥、精煉和壓片等工藝。膠粉的添加可以降低成本，還可以提高橡膠的疲勞性能，改善膠料的收縮及流動(dòng)性。但拉伸強(qiáng)度略有下降。制作的方法有常溫粉碎、低溫粉碎、超細(xì)粉碎。常溫粉碎可制得12—47目膠粉、低溫可制得47—200目膠粉、超細(xì)粉碎可制得200目以上的膠粉。膠粉的性能是隨著原料的不同而不同的。膠粉的粒徑愈小愈接近未加膠粉的膠料。加入后它的拉伸和撕裂明顯降低。加入膠粉后應(yīng)改進(jìn)基礎(chǔ)配方。1.添加第三物質(zhì)。在膠料中適量加入間苯二酚、改性酚醛樹脂。可緩解因使用膠粉而造成的拉伸、撕裂下降。在塑練時(shí)加入效果更顯著。2.調(diào)整硫化體系，因?yàn)榕浜夏z粉的膠料，在硫化時(shí)硫黃由橡膠相向膠粉相方向移動(dòng)，這就導(dǎo)致了橡膠相及膠粉和橡膠界面處的硫黃濃度降低，界面的交聯(lián)健減少。故橡膠的平均交聯(lián)密度不夠。那么物理機(jī)械性能也就下降。應(yīng)采取以下措施，1.提高硫黃濃度。2.采用硫化快速促劑。3.采用過氧化物等無硫硫化體系。4.并用高苯乙烯之類的無機(jī)補(bǔ)強(qiáng)劑補(bǔ)強(qiáng)。
J.再生膠，它具有一定的補(bǔ)強(qiáng)作用，易與生膠和配合劑凝合，加工性能好，它能替代部份生膠摻入降低膠料成本。再生膠是膠粉加入軟化劑、活化劑、增粘劑、抗氧劑等才能生產(chǎn)出高質(zhì)量的再生膠。它具有1.良好的塑性，易與生膠及配合劑配合，節(jié)省工時(shí)，降低動(dòng)力消耗。2.收縮性小，能使制品有平滑的表面和準(zhǔn)確的尺寸。3.流動(dòng)性好，易于制作模型制品。4.耐老化等優(yōu)點(diǎn)，但耐熱、耐溶劑性差。2.白碳黑是一種白色補(bǔ)強(qiáng)劑，補(bǔ)強(qiáng)效果超過任何一種白色補(bǔ)強(qiáng)劑。用白炭黑補(bǔ)強(qiáng)的膠料，拉伸強(qiáng)度、撕裂強(qiáng)度、定伸應(yīng)力，耐磨性高、但硬度也隨著升高，白碳黑的結(jié)構(gòu)性比碳高也會(huì)使混練膠的粘度增大，白炭黑的有機(jī)硅氧烷或硅烷醇基團(tuán)，基表面具有很強(qiáng)的親水性、吸水性，吸水多時(shí)膠料的門尼粘度下降，并促使焦燒時(shí)間縮短，白炭黑膠料中會(huì)吸符促進(jìn)劑，使膠料硫化延遲。PH值在8以上硫化速度很快，PH值在5以下，硫化速度很慢。便用白炭黑的配方中應(yīng)適當(dāng)添加偶聯(lián)劑，加入后混練膠粘度下降，正硫化時(shí)間縮短、定伸應(yīng)力、撕裂強(qiáng)度、拉伸強(qiáng)度、耐磨性提高。硫化膠的生熱、永久變型、及伸長(zhǎng)率下降，硬度變化不大。3.陶土，陶土是半補(bǔ)強(qiáng)類礦物填充。加工性能良好，壓出制品光滑。因?qū)�DPG吸著率較大，對(duì)膠料有一定的影響，會(huì)延遲硫速。4.輕質(zhì)碳酸鈣，在膠料中易分散。不影響硫化速度，但要主意質(zhì)量。
增塑劑，有石油增劑、煤焦油增塑劑、松香系增塑劑、脂肪油增塑劑、合成增塑劑。
1.石油系增塑劑對(duì)膠料的物性，及硫化膠的性能有不同的影響。烷烴及環(huán)烷烴對(duì)膠料的增塑作用較芳香烴大。能改善膠料的生熱、彈性和耐寒性能。芳香烴能增加膠料的粘合性，能使硫化膠保持較高的強(qiáng)力。為了改善膠料的加工性能，用量在15份以上的叫填充油，在14份以下的叫操作油。2.煤焦油系增塑劑，包括煤焦油、古馬隆樹脂、煤瀝青等。與橡膠相溶性好，并能提高橡膠的老化性能。但對(duì)促進(jìn)劑有抑制作用。同時(shí)還存在著脆性溫度高的缺點(diǎn)。3.松油系增塑劑包括松焦油、松香、妥爾油，松油系列增塑劑多含有有機(jī)酸團(tuán)，能提高膠料的分散性、粘性。對(duì)硫化過和有延遲作用。4.脂肪酸類增塑劑；脂肪酸、干油、黑油膏、白油膏、植物油。與橡膠的互容性低僅能作潤(rùn)滑作用。有利于分散、是促進(jìn)劑的助劑。5.酯類合成增塑劑，一般用于丁晴、氯丁橡膠。
著色劑，橡膠著色劑必須要具備1.有一定的耐高溫性能。2.對(duì)硫磺極配合劑穩(wěn)定必須良好，不會(huì)與配合劑反應(yīng)使制品變色。3.著色力強(qiáng)，減少著色劑的用量。4.對(duì)制品的性能不能有不良的影響。5.有害的金屬含量不能高。6.在橡膠中的遷移性能水溶液中的滲透性、污染性優(yōu)良。7.對(duì)人體接觸的橡膠制品必須無毒。一般來說無機(jī)著色劑耐熱性、耐曬性，遮蓋力強(qiáng)、耐溶劑性優(yōu)良，但著色力差，用量大。無機(jī)著色劑品種多、色澤鮮艷、著色力強(qiáng)、透明性好、用量少
二. 首先對(duì)不同的橡膠搭配配合劑應(yīng)適當(dāng)參照基礎(chǔ)配方，如下；
橡膠 主膠 氧化鋅 硬脂酯 防老劑 促進(jìn)劑 硫磺 碳黑 氧化鎂
1. NR(天然膠) 100 5 2 （PBN 1） (DM 1) 2.5
2 SBR（丁苯松香） 100 3 1 （NS 1） 1.75 （爐法50）
3. CR（氯�。� 100 5 0.5 （D2） （NA-22 0.35） （SRF29） 4
4. IIR（丁基） 100 5 3 TMTD 1 1.75 （HAF50）
5. NBR（丁睛） 100 5 1 DM 1 1.5 (瓦斯40)
6. BR（順�。� 100 3 2 （103油15） NS0.9 1.5 （HAF60）
7. IR（異戊） 100 5 2 NS0.7 2.25 (HAF35)
8. EPDM（三元乙丙 ） 100 5 1 (環(huán)烷油15) M0.5TMTD1.5 1.5 (HAF50)
9. CSM（氯磺化聚乙烯）100 黑SRK40一氧化鉛25DM0.5DPPT 2白氧化鎂4DPPT2 季戊四醇3
10. CIIR（氯化丁基） 100 3 1 DM2TMTD1 （HAF50）2
11. PSR（聚硫） 100 10 0.5 DM0.3DPD0.1 （SRK60）
12. ACM（丙烯酸酯） 100 FEF60硬脂酯鉀0.75防RD1硬脂酸鈉1.75硫磺 0.25
13. PUR（聚氨酯） 100 古馬隆15M1 DM4促進(jìn)劑Caytur4 0.35硫磺0.75硬脂酸鎘0.5HAF30
14. CO（氯醇） 100硬 脂酸鉛2 FEF30 鉛丹1.5 防老劑 NBC2 促進(jìn)劑NA-22 1.2
15. FKM（氟橡膠） 100中裂子熱裂炭點(diǎn)（（MT）20氧化鎂15硫化劑Diak3* 3.0。
16. Q（硅橡膠） 100 硫化劑BOP ，氣相法，結(jié)構(gòu)控制劑。

三.促進(jìn)劑的互換關(guān)系，

DM 1 ==》CZ 0.5-0.61
DM 1 ==》M 0.52-0.8
DM 1 ==》NOBS 0.63-0.69
DM 1 ==》TMTD 0.08-0.10
NOBS 1 ==》DM 1.43-1.6
NOBS 1 ==》TMTD 0.1
NOBS 1 ==》M 0.7-0.75
CZ 1 ==》NOBS 1.2-1.3
有效地利用促進(jìn)劑互換關(guān)系，制作出物性最佳的物性及良好的焦燒、優(yōu)良硫化平坦性，的促進(jìn)劑并用體系。配方的整體組合有主膠搭配、硫化體系、操作體系、性能體系、成本體系組成的。硫化體系有硫化劑、促進(jìn)劑、活性劑、防焦劑組成。操作體系主要是增塑劑，分化學(xué)增塑劑、物理增塑劑。性能體系分補(bǔ)強(qiáng)劑、防老劑、著色劑、發(fā)泡劑、芳香劑、增塑劑、增硬劑。成本體系分填充劑、增容劑。
產(chǎn)品的物性雖然經(jīng)過性能體系可以得到改善，但決定的因素還是主膠因素。主膠搭配相當(dāng)重要。不同的橡膠有著不同的物性，在正常情況下某種主膠物性是無法滿足產(chǎn)品的要求的。不同的橡膠有不同的優(yōu)點(diǎn)、缺點(diǎn)。只有通過并用才能設(shè)計(jì)出最佳物性的配方，主膠的搭配不但要考慮產(chǎn)品的物性要求，還要考慮產(chǎn)品的加工性能，成本因素，往往有很多搭配還是無法達(dá)到產(chǎn)品的要求，可盡量滿足第一、第二物物性指標(biāo)。其它指標(biāo)盡量用性能體系來進(jìn)行改善。
硫化體系通常選用硫磺硫化體系，因?yàn)樗�具有最�?yōu)良的物理機(jī)械性能，是其它硫化體系是無法替代的。當(dāng)制品要求低蠕孌，高彈性、低生熱為重要物性指標(biāo)時(shí)，可選用有效、半有效硫化體系。當(dāng)制品要求壓縮變形低、耐熱性好、高透明產(chǎn)品為重要物性指標(biāo)時(shí)，可選用過氧化物作硫化體系。
促進(jìn)劑的并用選擇非常重要。不同的促進(jìn)劑并用對(duì)硫化膠的焦燒程度、硫化程度扯斷強(qiáng)度、定伸長(zhǎng)度有著不同的影響，同時(shí)不同的外界汽溫、模具厚度、硫化形式、硫化機(jī)的上升速度、硫化溫度、硫化時(shí)間、應(yīng)選用不同的促進(jìn)劑并用體系。
活性劑一般選用氧化鋅、硬脂酸、二甘醇等。二甘醇是白炭黑偶聯(lián)劑兼有活性劑作用。不同的橡膠選用的活性劑用量不同。在通用橡膠中氧化鋅的用量在3.5—4份已足夠了，但適量增加用量能提高物理機(jī)械性能，通常在配方中用到5份。硬脂酸用量除了丁基膠在3份左右。一般在1—1.5份。在硫化過程中硬脂酸與氧化鋅反應(yīng)生成硬脂酸鋅，它能活化促進(jìn)劑加快硫化速度。但硬脂酸及硬脂酸鋅在橡膠中溶解度極小。易噴出。所以在通用橡膠中一般只用一份。二甘醇主要是爭(zhēng)對(duì)白炭黑而用的。有助于白炭黑分散，調(diào)節(jié)白炭黑酸減度。一般用量為每公斤60—70克。用多了影響焦燒。
防焦劑在一般情況下是不用的，但外界常溫太高利用防焦劑的酸性可抑制促進(jìn)劑的活化誘導(dǎo)期，但在橡膠中不能重復(fù)使用，用多了易噴出表面。
橡膠制品的物性雖然主要決定于配方本身，但加工性能不佳、操作不當(dāng)，也會(huì)出現(xiàn)嚴(yán)重下降。所以在配方中的操作體系也極為重要。適當(dāng)?shù)厥褂貌僮饔�、軟化劑能使膠料分散均勻，提高產(chǎn)品物性。一般說天然橡膠適用植物油系列。而合橡膠適用于石油軟化劑系列，極性較強(qiáng)的NBR/CR等適用于脂類增塑劑系列。過多地增加軟化劑，成為填充油，物理機(jī)械性能下降。一般來講粘度較低、較溥的油類。對(duì)膠料的物理機(jī)械性能影響小，但易噴出影響及破壞橡膠的老化性能膠老化體系。且軟化作用差。粘度較高、或膏狀的軟化劑，一般對(duì)膠料的機(jī)械性能影響很大，但不易噴出，對(duì)膠料的老化性影響小。
橡膠的性能體系，為了加強(qiáng)橡膠的物理機(jī)械性能，在配方中需加入補(bǔ)強(qiáng)劑，在一些結(jié)晶形橡膠中如BR/CR/IR膠中不加補(bǔ)強(qiáng)劑也會(huì)有良好的機(jī)械性能，但加入補(bǔ)強(qiáng)劑后它的性能還會(huì)進(jìn)一步提高。一些非結(jié)晶橡膠如不加補(bǔ)強(qiáng)劑它的機(jī)械強(qiáng)度會(huì)極差，沒有利用價(jià)值。必須經(jīng)補(bǔ)強(qiáng)后才能生產(chǎn)出優(yōu)良的產(chǎn)品。最常用的補(bǔ)強(qiáng)劑為碳黑、白炭黑。碳黑的種類繁多它的粒經(jīng)范圍從1NM-----500NM粒經(jīng)越少，它的補(bǔ)強(qiáng)性能越好。有超耐磨爐黑、中超耐磨爐黑、高耐磨爐黑、細(xì)粒子、快壓出、通用、高定伸、半補(bǔ)強(qiáng)、細(xì)粒子熱烈法、中粒子熱烈法等等，不同的物性要求、不同的產(chǎn)品要求、應(yīng)選用不同的碳黑及適當(dāng)?shù)挠昧�。碳黑在橡膠中分散性差，應(yīng)適當(dāng)添加酞酯酸等偶聯(lián)劑，幫助分散。白炭黑是僅次于碳黑的補(bǔ)強(qiáng)劑，是淺色、彩色制品的最佳補(bǔ)強(qiáng)劑。
為了加強(qiáng)白炭黑在橡膠中的機(jī)械性能極分散性，加入二甘醇、PEG4000等進(jìn)行幫助分散，調(diào)節(jié)酸堿度。加入SI-69 ，A189等桂烷偶聯(lián)劑，進(jìn)行機(jī)械性能補(bǔ)強(qiáng)。
防老劑，橡膠老化不是一個(gè)簡(jiǎn)單的過程，而是橡膠制品使用性能衰退過程的總稱，為了制造經(jīng)久耐用的橡膠制品，在橡膠中配入能抑制橡膠老化的物質(zhì)就是防老劑。有的橡膠本身的抗老化性能極佳，可以不使用防老劑。但一般的二烯烴類橡膠的老化性能不佳，是必須加防老劑的。加防老劑的制品使用壽命會(huì)延長(zhǎng)幾倍至幾十倍。不同的要求，及不同使用環(huán)境，應(yīng)添加不同的防老劑。
著色劑，制作色彩鮮艷的橡膠制品需加入著色劑，無機(jī)著色劑著色力差，但耐高溫性能強(qiáng)。有機(jī)著色劑著色力強(qiáng)，色彩鮮艷，相對(duì)耐高溫性能低，彩色制品的硫化溫度不能超過著色劑的最高耐熱溫度，否則將變色嚴(yán)重，老化性能下降。同時(shí)還要充分考濾著色劑是否含硫，對(duì)硫化是否影響，相應(yīng)考濾與橡膠的溶解度，確保無遷移。
發(fā)泡劑和發(fā)泡助劑是用于塑料、橡膠等高分子材料發(fā)泡的一類物質(zhì)。主要用于制備海綿制品、泡沫塑料和空心制品。分有機(jī)、無機(jī)二種發(fā)泡劑。無機(jī)發(fā)泡劑除了用以生產(chǎn)如膠球類等一類少量空心制品外已不再大量使用。有機(jī)發(fā)泡劑發(fā)泡均勻、發(fā)泡溫度高，發(fā)汽穩(wěn)定。是橡塑制品中的主要發(fā)泡劑。
在一些特殊的產(chǎn)品中有時(shí)配入芳香劑、增塑劑、增硬劑等。
為了降低成本，需在橡膠中加入增容劑等，最常用的如，膠粉、碳酸鈣、陶土、油膏等。不同的增溶劑有著不同的特性，對(duì)物性有著不同的影響，應(yīng)對(duì)配方適當(dāng)?shù)卣{(diào)整。
現(xiàn)代非高科技配方的設(shè)計(jì)，很少使用傳統(tǒng)配方的設(shè)計(jì)模式。它省去基礎(chǔ)配方的設(shè)計(jì)，一般都是在同類產(chǎn)品的缺陷配方基礎(chǔ)上進(jìn)行修改的。它省去了前人已經(jīng)做過的大量試驗(yàn)，及避免了一些硫程上的意想不到的問題。
例舉設(shè)計(jì)一個(gè)制鞋配方，物性要求1.硬度65度正負(fù)3度 2. DIN磨耗140MM
3.曲繞割口5MM耐拆30000裂口不大于15MM 4.粘合強(qiáng)度不低于40KN。
首先找個(gè)物性接近的參照配方，然后進(jìn)行修改。
例；1，橡膠牛筯底配方
1.SBR 60 2.NR 20 3. BR 20 4. S 2 5.ZNCO3 4.5 6.DM 1.7
7. M0.8 8. TMTD 0.45 9.STA 0.5 10.松香 1.2 11. 白炭黑 50 12二甘醇 4.2 13.環(huán)烷油 15 隔黃母膠0.4 16石臘 0.5 17.SP—C 1
大家來看這個(gè)配方是一個(gè)典形的七十年代傳下來的老配方，有無數(shù)的橡膠大底廠生產(chǎn)了十幾年，至今還有很多小廠仍在使用這個(gè)配方。從這個(gè)配方整體來看含膠率比較高的。是個(gè)中高檔配方。它的物性太概是磨耗 0.7—0.8 硬65-68度 粘合性能良好，扯滑性能良好。夏天有時(shí)操作不當(dāng)、有噴霜現(xiàn)象。曲繞稍低于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。操作性能良好，硫化時(shí)間150度5--6分鐘。1.從這個(gè)配方的主膠搭配來說有一定的先天不足，與現(xiàn)代BR為主膠配方相比 ，耐磨性差、彈性低、曲繞性差、膠料的加工性能差、硬度高。但粘合性好、老化性能稍好、撕裂強(qiáng)度高。而現(xiàn)代配方的橡膠的配方搭配例如；NR 30 BR 60 SBR 10 A 用BR為主膠用來提高耐磨、彈性、膠料的流到性。B，增加10份NR用于改善膠料的粘合性能、撕裂強(qiáng)度、及BR的脫輥性、大底的扯滑性。C，添加少量的防老劑可以獲得比原來更好的老化性能。D，SBR10份用于增加膠料的相溶性，改善膠料的加工性能。從整體來看在幾乎不增加成本的情況下，膠料能獲得良好的物性。
2.分析一下硫化體系、看老配方的硫化體系，它的促進(jìn)劑用量幾乎比現(xiàn)代配方增加一倍，促進(jìn)劑DM、M都在橡膠的溶解度最高用量的邊緣。操作稍有不當(dāng)就馬上會(huì)噴出。硬脂酸的用量很少只有0.5份。TMTD的用量卻用到了0.45份。根據(jù)第一促進(jìn)劑DM、第二促進(jìn)劑M的用量，雖然M太多、但根據(jù)促進(jìn)劑的互換關(guān)系，還能與DM互相抑制焦燒，總體呈DM曲線，但是由于加入0.45份TMTD因?yàn)橛昧刻�多，根�?jù)互換關(guān)系，雖然三種促進(jìn)劑相互抑制仍有一定的焦燒期，但硫化速度會(huì)明顯加快，由于促進(jìn)劑的用量很多，它的熱硫化時(shí)間將會(huì)縮短。根據(jù)橡膠硫化反應(yīng)原理，首先是氧化鋅與硬脂酸反應(yīng)生成硬脂酸鋅，硬脂酸鋅首先活化臨界活化溫度最低的TMTD再與TMTD一起再活化M、DM。為了降低活化性能，減慢硫化速度。硬脂酸用量只用到正常用量的一半。綜合它的硫化體系來看，它的指導(dǎo)思想是1.高促進(jìn)劑用量，增加交聯(lián)密度，整體提高橡膠的機(jī)械物理性能。2.增大TMTD的用量不但能提高機(jī)械性能，而且能提高老化性能。因?yàn)樗�在化學(xué)反應(yīng)中生成一種具有防老功能的嗎啉基，用量越多性能越好，也是提高硫化膠耐熱和耐疲勞的重要因素。高促進(jìn)劑用量的配方，會(huì)使橡膠的扯斷伸長(zhǎng)率、撕裂強(qiáng)度下降，這也就是耐曲繞性能稍差的主要原因。而現(xiàn)代配方是以BR膠為主膠的配方體系。它主膠物性遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于舊配方，BR膠的撕裂強(qiáng)度差、扯斷伸長(zhǎng)率稍低，為了彌補(bǔ)這一不足。采用低促進(jìn)劑硫化體系�，F(xiàn)代配方雖然膠聯(lián)密低一點(diǎn)、，但除了撕裂強(qiáng)度稍低、粘合性能稍差點(diǎn)外，整體物性還是有極大地提升。且促進(jìn)劑的并用配比更加合理，如DM/M/TMTD用量為
1.2/0.4/0.15評(píng)這個(gè)促進(jìn)并用體系，第一、二促進(jìn)劑用量有主次之分，促進(jìn)劑DM的用量遠(yuǎn)高于M的用量，由于促進(jìn)劑酸酸互抑的原理整個(gè)硫變曲線，呈DM曲線為主，由于M的用量小，并用它。焦燒時(shí)間影響不大，熱硫時(shí)間會(huì)縮短�？纱蟠蟮販p少促進(jìn)劑DM的用量，膠料仍會(huì)顯示DM的硫化物性，這就是促進(jìn)劑并用的主要原理之一。為了進(jìn)一步提高生產(chǎn)率加快熱硫化時(shí)間、提高硫化膠的物性。并用少量的超速促進(jìn)劑秋蘭姆類TMTD0.15份。跟踞促進(jìn)劑的互換關(guān)系。TMTD的硫化促進(jìn)效率是DM的10倍不到一點(diǎn)。那么用量在0.15份它的整體硫化曲線仍會(huì)被噻唑類促進(jìn)劑所抑制。焦燒曲線、硫變曲線仍會(huì)顯示DM的硫變曲線。它的熱硫化時(shí)間還會(huì)繼續(xù)縮短。在另一個(gè)方面，TMTD的并用它的物性在拉伸強(qiáng)度、定伸應(yīng)力、彈性、耐熱 性能、老化性能方面都具有一定的提高。這種促進(jìn)劑搭配可以說是目前國(guó)內(nèi)最優(yōu)秀的搭配之一。
新老配方的活性劑搭配都是比較合理。老配方硬脂酸用量少減慢促進(jìn)劑的起始活化時(shí)間，現(xiàn)代配方的硬脂酸用量卻到好處，不會(huì)有多余的硬脂酸鋅噴到橡膠表面。
老配方松香用到1.2份，主要是加入后會(huì)增加膠料的包輥性、分散性及粘合性。松香會(huì)促進(jìn)硫化膠的老化性能，可能是當(dāng)時(shí)無法找到適合的替代品�；蛱娲�品價(jià)格太高的原因�，F(xiàn)代配方都用經(jīng)過輕化后的松香或其衍生物，改善了對(duì)膠料的老化影響。
白炭黑的用量都是50份比較合理，都在正常有效的補(bǔ)強(qiáng)性能范圍內(nèi)，并確保了橡膠硬度控制在65度的正常指標(biāo)。
二甘醇正常用量一般是每公斤白炭黑60—70克，老配方的二甘醇用量多了點(diǎn)，主要原因是早期的白炭黑可能酸性偏重、環(huán)烷油是偏酸性的用量過多延遲了焦燒，用二甘醇來調(diào)節(jié)酸堿度。二甘醇的用量增多雖然可以改善膠料的分散性，但會(huì)影響膠料的焦燒。因?yàn)槎�甘醇的用量過多會(huì)使膠料偏堿性，打破了促進(jìn)劑的酸酸互抑的平衡，使促進(jìn)劑提前活化，焦燒縮短，且有輕度的毒性。而現(xiàn)代配方基本用乙二醇替代。它的環(huán)保性能得到了一定的改善且堿性低，不易焦燒。在高擋配方中有時(shí)還并用1987使膠料焦燒更安全、環(huán)保性能好。
操作油的使用，在例舉配方中使用環(huán)烷油。環(huán)烷油的閃點(diǎn)在157—167度左右，用低于150度硫化在加工過程中不會(huì)有太多揮發(fā)質(zhì)量損失小、穩(wěn)定、透明、對(duì)膠料機(jī)械性能影響小，分子量小，老配方中的用量是15份。為了確保65度硬度不得以用到了15份。主要是1.因?yàn)槎”接心z比順丁膠硬度高，2.促進(jìn)劑用量高，交聯(lián)密度增加。同時(shí)也使膠料的硬度增加。由于環(huán)烷油的大量使用，在產(chǎn)品成形后操作油會(huì)慢慢地向外遷移到表面。破壞了膠料的防老體系，使鞋底會(huì)慢慢變硬，老化速度加快，整體物性下降。而現(xiàn)代現(xiàn)方環(huán)烷加到7份以下就可以確保正常的硬度，操作油在橡膠的溶解度范圍內(nèi)，一般情況下是不會(huì)噴出的。
著色劑適量，重金屬隔不利于環(huán)保，但用量只有0.1份，做成母膠可以不予考濾。
下面再對(duì)新老配方作一下對(duì)比。
老配方 份 新配方
1. NR 20 30
2. SBR 50 10
3. BR 30 60
4. ZNCO3 4.5 4.5
5. SA 0.5 1
6. DM 1.7 1.2
7. M 0.8 0.4
8. TMTD 0.45 0.15
9 SIO2 50 50
10. 二甘醇 4.2 3.4
11.環(huán)烷油 15 7
12.松 香 1.2 （輕化）1
13. 石臘 0.6 0.6
14.顏料 0.1 0.1
15.SP-C 1 1
16.2246 0.5
17.SI-69 1 1
物性對(duì)比，
DIN磨耗 136 58
硬 度 66 68
扯斷伸長(zhǎng)率 446 597
撕裂強(qiáng)度 45 49
比重 1.15 1.11
拉伸強(qiáng)度 14.7 19
300% 強(qiáng)度 5.8 7.4
耐折（割口5） 18 （4萬次） 8
從新老配方對(duì)比情況來看，老配方的拉伸強(qiáng)度、粘合性能優(yōu)于新配方。
但新配方的整體性能大大優(yōu)于老配方，特別是橡膠的第一指標(biāo)耐磨提高一倍以上，這主要是因?yàn)锽R的耐磨性遠(yuǎn)比SBR好多了，其它物性也有不用的提高，SBR的老化性能本來要比BR好多了、它的促進(jìn)劑體系也有利于抗老化，但由于操作油太多，破壞了老化性能，而新配方雖然它的抗老化先天不足，但它并用了少量2246抗氧劑使整體抗老化性能有所提高。新配方的膠料流到性好于老配方，壓出的制品飛邊少節(jié)約了原材料。從配方成本來看，新配稍高了一點(diǎn)。但它的比重輕、膠料硫動(dòng)性好彌補(bǔ)了這一不足。在新配方中加入一定量的填充料，會(huì)使配方成本還會(huì)大大地下降。從配方對(duì)比來看這是很明顯的實(shí)例，進(jìn)一步說明了配方工藝的重分性。

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