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[企業(yè)資料] 操作規(guī)范 編織機
P:2010-03-10 14:22:24
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-采用方形或帶狀結(jié)構(gòu)電纜以提高安裝密度。
-模擬汽車線在線束裝配和使用過程中可能遇到的各種情況，&127;建立并不斷完善測試方法，提高汽車電氣系統(tǒng)的可靠性。除標準中規(guī)定的項目外，有的汽車廠和汽車線制造廠還共同確定了高溫變形、高溫振動、耐高溫電池酸液、熱失重(主要針對PVC絕緣)等試驗項目。
低壓汽車線近年的發(fā)展特點可以簡單用小線徑、&127;輻照交聯(lián)聚烯烴薄壁絕緣、高可靠性來概括。為了適應汽車安全性、舒適性、多功能性的要求，汽車配線系統(tǒng)越來越復雜，&127;從七十年代一輛轎車幾百個電氣回路上升到目前的上千個電氣回路，&127;汽車電線總長度迅速增加。例如每輛福特普通轎車需1196根電線，接線端頭2300個，電線總長1495米；每輛凌志LS400型轎車需2000根電線。&127;雖然汽車電線總長增加，但重量并未成比例增加，這歸功于汽車電線制造技術(shù)有了提高。
與西方主要發(fā)達國家相比，&127;我國汽車電線制造水平較為落后，目前仍主要采用聚氯乙烯絕緣，離SAE等國標先進標準要求相距甚遠。對輻照交聯(lián)設備一次性投資大的擔憂、&127;對輻照交聯(lián)汽車線認識不足等因素阻延了輻照交聯(lián)技術(shù)在汽車電線領域的廣泛應用。&127;從性價比來看，對于耐溫等級和其它性能要求較高的汽車線而言，輻照交聯(lián)汽車電線遠高于PVC汽車電線。
4. 輻照交聯(lián)低壓汽車電線制造流程
多數(shù)汽車線的結(jié)構(gòu)較為簡單：絞合導體上包覆絕緣；絕緣以單層為主，也可以內(nèi)層是耐溫等級高的輻照交聯(lián)聚烯烴，外層是柔軟、耐磨且成本較低的橡膠。汽車電線的制造工序相應較少，包括拉絲、束絞并緊壓成絞體，再擠塑絕緣，經(jīng)輻照交聯(lián)后分切包裝，最后檢驗出廠。
拉絲、束絞工序緊密相關(guān)。在拉絲工序，為提高生產(chǎn)效率(包括提高束絞生產(chǎn)效率)，減少盤具周轉(zhuǎn)和設備占地面積，同時保證絞合導體中單線伸率的均勻性，國外汽車電線制造業(yè)已普遍采用多頭拉絲機(帶連續(xù)韌煉裝置)來生產(chǎn)銅或鍍錫銅單線，&127;甚至汽車廠在認證合格電線廠時也將此列為生產(chǎn)汽車電線的基本條件。&127;一臺多頭拉絲可一次拉制多根單線，采用了包括快速換模在內(nèi)的許多先進技術(shù)。&127;它的定徑鼓輪單獨由一個直流電機驅(qū)動，其它道次的拉絲鼓輪則統(tǒng)一由一個直流電機通過齒輪傳動來轉(zhuǎn)動，&127;兩臺電機轉(zhuǎn)速配比通過PLC控制，這樣在更換規(guī)格時只需換掉成品模和部分道次上的拉絲模，既省時又可減少所備拉絲模具的數(shù)量。收線則有動盤收線和靜盤收線兩種方式，前者收線張力恒定，可將多根單線平行收卷在一個盤具上。
汽車電線的絞體通常采用雙節(jié)距束絞機按各層"同向同節(jié)距"(Unilay)&127;的正規(guī)絞合結(jié)構(gòu)絞制而成(相鄰層單線根數(shù)相差6根)。在拉絲工序采用動盤收線的線盤上的多根單線很容易分開放出，&127;按正規(guī)絞結(jié)構(gòu)排列穿過分線板。例如，6mm2規(guī)格的絞體由37根直徑0.455mm的銅線絞合而成，排列結(jié)構(gòu)為"1+6+12+18"，束絞放線盤可以是3盤7頭收卷單線和2盤8頭收卷單線。如果用37盤單線放出，占地大且不說，張力調(diào)節(jié)將相當費時。
在絕緣擠塑工序，&127;往往配備一臺或多臺輔助擠塑機，采用共擠方式擠制平行或螺旋顏色標志，&127;同時配備快速換色系統(tǒng)提高換色效率和節(jié)約絕緣料，采用精密擠塑工藝來保證絕緣厚度均勻性和同心度。
-模擬汽車線在線束裝配和使用過程中可能遇到的各種情況，&127;建立并不斷完善測試方法，提高汽車電氣系統(tǒng)的可靠性。除標準中規(guī)定的項目外，有的汽車廠和汽車線制造廠還共同確定了高溫變形、高溫振動、耐高溫電池酸液、熱失重(主要針對PVC絕緣)等試驗項目。
低壓汽車線近年的發(fā)展特點可以簡單用小線徑、&127;輻照交聯(lián)聚烯烴薄壁絕緣、高可靠性來概括。為了適應汽車安全性、舒適性、多功能性的要求，汽車配線系統(tǒng)越來越復雜，&127;從七十年代一輛轎車幾百個電氣回路上升到目前的上千個電氣回路，&127;汽車電線總長度迅速增加。例如每輛福特普通轎車需1196根電線，接線端頭2300個，電線總長1495米；每輛凌志LS400型轎車需2000根電線。&127;雖然汽車電線總長增加，但重量并未成比例增加，這歸功于汽車電線制造技術(shù)有了提高。
與西方主要發(fā)達國家相比，&127;我國汽車電線制造水平較為落后，目前仍主要采用聚氯乙烯絕緣，離SAE等國標先進標準要求相距甚遠。對輻照交聯(lián)設備一次性投資大的擔憂、&127;對輻照交聯(lián)汽車線認識不足等因素阻延了輻照交聯(lián)技術(shù)在汽車電線領域的廣泛應用。&127;從性價比來看，對于耐溫等級和其它性能要求較高的汽車線而言，輻照交聯(lián)汽車電線遠高于PVC汽車電線。
4. 輻照交聯(lián)低壓汽車電線制造流程
多數(shù)汽車線的結(jié)構(gòu)較為簡單：絞合導體上包覆絕緣；絕緣以單層為主，也可以內(nèi)層是耐溫等級高的輻照交聯(lián)聚烯烴，外層是柔軟、耐磨且成本較低的橡膠。汽車電線的制造工序相應較少，包括拉絲、束絞并緊壓成絞體，再擠塑絕緣，經(jīng)輻照交聯(lián)后分切包裝，最后檢驗出廠。
拉絲、束絞工序緊密相關(guān)。在拉絲工序，為提高生產(chǎn)效率(包括提高束絞生產(chǎn)效率)，減少盤具周轉(zhuǎn)和設備占地面積，同時保證絞合導體中單線伸率的均勻性，國外汽車電線制造業(yè)已普遍采用多頭拉絲機(帶連續(xù)韌煉裝置)來生產(chǎn)銅或鍍錫銅單線，&127;甚至汽車廠在認證合格電線廠時也將此列為生產(chǎn)汽車電線的基本條件。&127;一臺多頭拉絲可一次拉制多根單線，采用了包括快速換模在內(nèi)的許多先進技術(shù)。&127;它的定徑鼓輪單獨由一個直流電機驅(qū)動，其它道次的拉絲鼓輪則統(tǒng)一由一個直流電機通過齒輪傳動來轉(zhuǎn)動，&127;兩臺電機轉(zhuǎn)速配比通過PLC控制，這樣在更換規(guī)格時只需換掉成品模和部分道次上的拉絲模，既省時又可減少所備拉絲模具的數(shù)量。收線則有動盤收線和靜盤收線兩種方式，前者收線張力恒定，可將多根單線平行收卷在一個盤具上。
汽車電線的絞體通常采用雙節(jié)距束絞機按各層"同向同節(jié)距"(Unilay)&127;的正規(guī)絞合結(jié)構(gòu)絞制而成(相鄰層單線根數(shù)相差6根)。在拉絲工序采用動盤收線的線盤上的多根單線很容易分開放出，&127;按正規(guī)絞結(jié)構(gòu)排列穿過分線板。例如，6mm2規(guī)格的絞體由37根直徑0.455mm的銅線絞合而成，排列結(jié)構(gòu)為"1+6+12+18"，束絞放線盤可以是3盤7頭收卷單線和2盤8頭收卷單線。如果用37盤單線放出，占地大且不說，張力調(diào)節(jié)將相當費時。
在絕緣擠塑工序，&127;往往配備一臺或多臺輔助擠塑機，采用共擠方式擠制平行或螺旋顏色標志，&127;同時配備快速換色系統(tǒng)提高換色效率和節(jié)約絕緣料，采用精密擠塑工藝來保證絕緣厚度均勻性和同心度。
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