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[發(fā)泡絕緣] 物理發(fā)泡線生產常見問題解決
P:2012-01-07 14:14:00
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<DIV class=title>
原因分析：
1.材料熔體流動速率較小（LDPE≤0.5g/10min，HDPE 0.2~1.0g/min），押出機開機速度較快易引起熔體破裂。
2.LDPE與HDPE相混合，熔體流動速率不均勻，從而產生不均勻的內應力，出模口時應力恢復引起熔體破裂。
3.溫度過低，壓力增大，剪切應力增加，押出機開機速度超過塑料的臨界剪切速率（LDPE一般為50~600 1/s）。
4.出�？趬毫μ』蛱�。
5.模套入口角太大，臨界剪切速率變小。
6.氮氣壓力太大，進一步增大塑料擠出壓力，剪切應力增加，臨界剪切速率降低。
7.模套太小，導致內應力增大。
8.模芯、模套不光滑，高速時摩擦力較大，易于引起熔體破裂。
9.螺桿長徑比太小，螺槽深度太淺。
10.加速太快，已引起熔體破裂。
解決方法：
1.改用熔體流動速率較大的材料（不同的LDPE料，熔體流動速度可相差幾倍）。
2.適當增大HDPE的混合量，HDPE的熔體流動速率較大，但此方法易使線芯抗拉性能減弱，易折斷，一般不適于實芯擠出；如HDPE混合量太大，螺桿內部壓力較低，氮氣進氣量增大且進氣不穩(wěn)定，易造成發(fā)泡度過大而扁線、表面發(fā)毛或外徑不穩(wěn)定。
3.提高熔體溫度。
4.調節(jié)模芯與模套間距 模套間距：L=1.5~2.5D（D 模套孔徑）。L偏小時壓力較小，L偏大時壓力較大。壓力調節(jié)以觀察到出�？谛揪�剛好離模發(fā)泡時為準（出�？跁r較透明），壓力較小時模內發(fā)泡表面易粗糙，壓力較大易發(fā)生扁線及機身溫度自動升高。
5.減小模套入口角，模芯斜度與模套壁應一致，盡量保持塑料層流。
6.適當降低氮氣壓力。一般較小外徑芯線氮氣壓力可減小，較大時適當增大，并非所有線都采用同一壓力。
7.適當放大模套，減小出模口前內應力。
8.用砂紙砂光模芯、模套壁，提高擠出的臨界剪切速率。
9.增大螺桿長徑比，加深螺槽深度。
10. 適當降低押出機開機速度，螺桿內的料排完后再慢慢加速。（熔體表面張力有一個臨界范圍，如超過臨界上限值，要恢復到不破裂時需降低速度到臨界下限值以下，因此臨界剪切速率為表面張力的下限值時的速率。如果從臨界表面張力下限值上升，需達到上限值時才會引起熔體破裂，因此只要在達到一定的開機速度，其表面由應力而產生的破壞力比其臨界表面張力小都不會發(fā)生熔體破裂。）
二、線徑大小不一
原因分析：
1.塑料在濾板處旋轉擠出時，帶動雜質旋轉，因此雜質堵住濾網的目數(shù)在隨機變化，導致塑料流量大小變化。
2.氮氣壓力太大，擠出時充入的氮氣不均勻，發(fā)泡度變化。
3.ONLINE測控公差設置太小，導致牽引電機速度變化較快，變化過程中產生慣性導致速度不穩(wěn)。
4.牽引電機反饋動作延遲。
5.主電機轉速不穩(wěn)，塑料擠出時流量變化。
6.模套太小，擠出發(fā)泡時的變化量與壓力的關系較大。
7.放線張力不均勻，導致線速度變化。
8.溫度調節(jié)不當，氮氣與塑料混合不均勻。
解決方法：
1.經常更換濾網，增加濾網層數(shù)。
2.適當減小氮氣壓力。
3.適當增大ONLINE的測控公差設置。
4.調節(jié)變頻器參數(shù)。
5.適當增大模套。
6.調節(jié)放線張力。
7.調節(jié)加熱溫度。
（如下圖例所示）φ80機為七段加熱區(qū)，第3、4區(qū)之間為進氣孔，氮氣沖入時，將向壓力較低（即溫度較高的區(qū)域）的區(qū)域流動，φ80機螺桿較短，可能氮氣與熔體未充分混合就擠出，從而引起外徑大小不均勻，因此需降低第三區(qū)溫度，升高第四區(qū)溫度，使氮氣回滲混合后再擠出，即從操作上增大混合段長度，讓氮氣與塑料能充分混合，從而均勻發(fā)泡，使外徑相對穩(wěn)定。
10. 適當降低開機速度，螺桿內的料排完后再慢慢加速。（熔體表面張力有一個臨界范圍，如超過臨界上限值，要恢復到不破裂時需降低速度到臨界下限值以下，因此臨界剪切速率為表面張力的下限值時的速率。如果從臨界表面張力下限值上升，需達到上限值時才會引起熔體破裂，因此只要在達到一定的開機速度，其表面由應力而產生的破壞力比其臨界表面張力小都不會發(fā)生熔體破裂。）
三、如確認氮氣進氣氣路暢通，氮氣氣量充足后，氮氣進氣仍較困難
原因分析：
料銅內壓力太大，與氮氣壓力基本相當，氮氣無法進入料筒。
解決方法：
1、清除濾網上的雜質，使塑料暢通擠出。
2、檢查模套是否太小，或模芯、模套間距是否太小，從而增大了螺桿壓力。
3、適當升高進氣孔旁進料端加熱器溫度（升高20~30度為宜）。
四、氮氣進氣孔堵塞
原因分析：
料筒內壓力較大時釋放氮氣，氣管內壓力大大降低，如進氣閥的逆向阻礙不良，塑料易回滲至氣管內，從而堵塞氣體進入。
解決方法：
1、更換氮氣時，讓料筒內殘留氣體沖出，料筒內壓力降低后方可更換。
2、停機或發(fā)泡度超大時，不允許釋放氮氣，以防熔體回滲。
五、芯線扁線
原因分析：
1、模套太小，塑料出模時發(fā)泡膨脹的應力過大且不均勻，導致扁線。
2、溫度偏高，定型速度較慢發(fā)生自變形。
3、氮氣量太大，發(fā)泡度過高。
解決方法：a、適當增大模套。b、降低溫度。c、適當減小氮氣。
※：發(fā)泡芯線配�！ �
發(fā)泡芯線模芯： D=d+k(k=0.15~0.30)
D—模芯孔徑 d—導體外徑 k—模芯放大值。單支導體放大值較小，多支導體放大值較大
發(fā)泡模套計算方法：Dx=[(1-F)*(D2-d2)+d2]1/2*k
Dx—模套尺寸 mm F—發(fā)泡度 D—芯線外徑 mm
d—導體外徑（或內芯外徑）mm k—系數(shù) 0.95~1.0
模芯、模套間距 L=1.5~2.5D L —間距 D—模套孔徑
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轉帖：物理發(fā)泡線生產常見問題解決
</DIV><DIV class=content> 一、表面粗糙、破裂原因分析：
1.材料熔體流動速率較小（LDPE≤0.5g/10min，HDPE 0.2~1.0g/min），押出機開機速度較快易引起熔體破裂。
2.LDPE與HDPE相混合，熔體流動速率不均勻，從而產生不均勻的內應力，出模口時應力恢復引起熔體破裂。
3.溫度過低，壓力增大，剪切應力增加，押出機開機速度超過塑料的臨界剪切速率（LDPE一般為50~600 1/s）。
4.出�？趬毫μ』蛱�。
5.模套入口角太大，臨界剪切速率變小。
6.氮氣壓力太大，進一步增大塑料擠出壓力，剪切應力增加，臨界剪切速率降低。
7.模套太小，導致內應力增大。
8.模芯、模套不光滑，高速時摩擦力較大，易于引起熔體破裂。
9.螺桿長徑比太小，螺槽深度太淺。
10.加速太快，已引起熔體破裂。
解決方法：
1.改用熔體流動速率較大的材料（不同的LDPE料，熔體流動速度可相差幾倍）。
2.適當增大HDPE的混合量，HDPE的熔體流動速率較大，但此方法易使線芯抗拉性能減弱，易折斷，一般不適于實芯擠出；如HDPE混合量太大，螺桿內部壓力較低，氮氣進氣量增大且進氣不穩(wěn)定，易造成發(fā)泡度過大而扁線、表面發(fā)毛或外徑不穩(wěn)定。
3.提高熔體溫度。
4.調節(jié)模芯與模套間距 模套間距：L=1.5~2.5D（D 模套孔徑）。L偏小時壓力較小，L偏大時壓力較大。壓力調節(jié)以觀察到出�？谛揪�剛好離模發(fā)泡時為準（出�？跁r較透明），壓力較小時模內發(fā)泡表面易粗糙，壓力較大易發(fā)生扁線及機身溫度自動升高。
5.減小模套入口角，模芯斜度與模套壁應一致，盡量保持塑料層流。
6.適當降低氮氣壓力。一般較小外徑芯線氮氣壓力可減小，較大時適當增大，并非所有線都采用同一壓力。
7.適當放大模套，減小出模口前內應力。
8.用砂紙砂光模芯、模套壁，提高擠出的臨界剪切速率。
9.增大螺桿長徑比，加深螺槽深度。
10. 適當降低押出機開機速度，螺桿內的料排完后再慢慢加速。（熔體表面張力有一個臨界范圍，如超過臨界上限值，要恢復到不破裂時需降低速度到臨界下限值以下，因此臨界剪切速率為表面張力的下限值時的速率。如果從臨界表面張力下限值上升，需達到上限值時才會引起熔體破裂，因此只要在達到一定的開機速度，其表面由應力而產生的破壞力比其臨界表面張力小都不會發(fā)生熔體破裂。）
二、線徑大小不一
原因分析：
1.塑料在濾板處旋轉擠出時，帶動雜質旋轉，因此雜質堵住濾網的目數(shù)在隨機變化，導致塑料流量大小變化。
2.氮氣壓力太大，擠出時充入的氮氣不均勻，發(fā)泡度變化。
3.ONLINE測控公差設置太小，導致牽引電機速度變化較快，變化過程中產生慣性導致速度不穩(wěn)。
4.牽引電機反饋動作延遲。
5.主電機轉速不穩(wěn)，塑料擠出時流量變化。
6.模套太小，擠出發(fā)泡時的變化量與壓力的關系較大。
7.放線張力不均勻，導致線速度變化。
8.溫度調節(jié)不當，氮氣與塑料混合不均勻。
解決方法：
1.經常更換濾網，增加濾網層數(shù)。
2.適當減小氮氣壓力。
3.適當增大ONLINE的測控公差設置。
4.調節(jié)變頻器參數(shù)。
5.適當增大模套。
6.調節(jié)放線張力。
7.調節(jié)加熱溫度。
（如下圖例所示）φ80機為七段加熱區(qū)，第3、4區(qū)之間為進氣孔，氮氣沖入時，將向壓力較低（即溫度較高的區(qū)域）的區(qū)域流動，φ80機螺桿較短，可能氮氣與熔體未充分混合就擠出，從而引起外徑大小不均勻，因此需降低第三區(qū)溫度，升高第四區(qū)溫度，使氮氣回滲混合后再擠出，即從操作上增大混合段長度，讓氮氣與塑料能充分混合，從而均勻發(fā)泡，使外徑相對穩(wěn)定。
10. 適當降低開機速度，螺桿內的料排完后再慢慢加速。（熔體表面張力有一個臨界范圍，如超過臨界上限值，要恢復到不破裂時需降低速度到臨界下限值以下，因此臨界剪切速率為表面張力的下限值時的速率。如果從臨界表面張力下限值上升，需達到上限值時才會引起熔體破裂，因此只要在達到一定的開機速度，其表面由應力而產生的破壞力比其臨界表面張力小都不會發(fā)生熔體破裂。）
三、如確認氮氣進氣氣路暢通，氮氣氣量充足后，氮氣進氣仍較困難
原因分析：
料銅內壓力太大，與氮氣壓力基本相當，氮氣無法進入料筒。
解決方法：
1、清除濾網上的雜質，使塑料暢通擠出。
2、檢查模套是否太小，或模芯、模套間距是否太小，從而增大了螺桿壓力。
3、適當升高進氣孔旁進料端加熱器溫度（升高20~30度為宜）。
四、氮氣進氣孔堵塞
原因分析：
料筒內壓力較大時釋放氮氣，氣管內壓力大大降低，如進氣閥的逆向阻礙不良，塑料易回滲至氣管內，從而堵塞氣體進入。
解決方法：
1、更換氮氣時，讓料筒內殘留氣體沖出，料筒內壓力降低后方可更換。
2、停機或發(fā)泡度超大時，不允許釋放氮氣，以防熔體回滲。
五、芯線扁線
原因分析：
1、模套太小，塑料出模時發(fā)泡膨脹的應力過大且不均勻，導致扁線。
2、溫度偏高，定型速度較慢發(fā)生自變形。
3、氮氣量太大，發(fā)泡度過高。
解決方法：a、適當增大模套。b、降低溫度。c、適當減小氮氣。
※：發(fā)泡芯線配�！ �
發(fā)泡芯線模芯： D=d+k(k=0.15~0.30)
D—模芯孔徑 d—導體外徑 k—模芯放大值。單支導體放大值較小，多支導體放大值較大
發(fā)泡模套計算方法：Dx=[(1-F)*(D2-d2)+d2]1/2*k
Dx—模套尺寸 mm F—發(fā)泡度 D—芯線外徑 mm
d—導體外徑（或內芯外徑）mm k—系數(shù) 0.95~1.0
模芯、模套間距 L=1.5~2.5D L —間距 D—模套孔徑
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