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　　豐田的低成本戰(zhàn)略是其馳騁商界的殺手锏，贏得了利潤，樹立了品牌，領(lǐng)導(dǎo)了管理革新，美譽之詞再多也能得到認(rèn)可。

　　成本減半的精髓在于消除浪費。浪費，指一切不增值的活動。精益生產(chǎn)闡述了7大浪費：不良的浪費、制造過剩的浪費、過渡加工的浪費、運搬的浪費、庫存的浪費、動作的浪費、等待的浪費。這七大浪費每一種浪費的低減，都是一個課題。

　　針對“不良的浪費”，要實施全面質(zhì)量管理，建立質(zhì)量文化，樹立操作者是第一質(zhì)量檢驗員的管理制度，并圍繞人的行為防止一切錯誤的產(chǎn)生。人、機、料、發(fā)、環(huán)，人的因素才是主要關(guān)鍵。建立制度，建立防錯體系，預(yù)防錯誤產(chǎn)生；培育技能，有自我判定錯誤的意識和能力，并主動隔離不良。質(zhì)量文化，應(yīng)當(dāng)成為員工工作的日常行為。

　　針對“制造過剩的浪費”，實施均衡生產(chǎn)。均衡生產(chǎn)是生產(chǎn)管理持續(xù)追求的目標(biāo)，生產(chǎn)的不均衡現(xiàn)象造成的浪費十分巨大，最可怕的是我們不覺得它是浪費，還用多勞多得、以及諸多的競賽來促進(jìn)這種浪費的產(chǎn)生。均衡生產(chǎn)，是豐田的準(zhǔn)時化。

　　針對“過渡加工的浪費”，“滿足顧客需求”是剛剛好，過渡的加工反而造成不必要的成本增加，這一種浪費是設(shè)計出來的，在工藝流程上就應(yīng)該杜絕。把握流程、觀察流程、再造流程。徹底縮短制造周期，提高環(huán)節(jié)中一切可以提高的效率。

　　針對“運搬的浪費”，所有搬運都是浪費，通過搬運衍生出來的浪費還有諸如磕碰不良、安全事故、清潔度問題。運搬分析，在IE工程中十分重要，消除這種浪費要不斷理順物流，讓流程盡可能短而快捷。

　　針對“庫存的浪費”，因為中國市場的不成熟使所有企業(yè)都有大量的庫存，很大的倉儲，庫存的浪費也可以說是七大浪費中最大的浪費，它掩蓋了諸多其它的浪費，諸如資金、人員、過剩、等等。庫存的浪費要持續(xù)低減低減，直至零庫存。

　　針對“動作的浪費”，只有執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，同時規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)動作�；顒优c工作的最大區(qū)別是，工作是有目的的，而活動卻目的性不強。只有將活動加上人類的知識才能等于工作。工作中我們有很多動作沒有建立在標(biāo)準(zhǔn)之上，成為了浪費。

　　針對“等待的浪費”，這一種浪費比比皆是，枚不勝舉，而這一種也很不易引起關(guān)注，認(rèn)為理所應(yīng)該。正因為如此，消除等待的浪費更是不易做到。

　　從七大浪費也有拓展到八大浪費、十大浪費的，只是核心還是七大浪費，如果能夠解決其中一項浪費，其它浪費從而也會相應(yīng)降低。針對浪費的工作方法是糾出根本原因，用WHY-WHY分析，培育每個人的問題意識和改善意識。

　　成本減半的精髓重要的還在于培養(yǎng)有精益思想的人才。如果不能在生產(chǎn)優(yōu)秀產(chǎn)品的時候培養(yǎng)優(yōu)秀人才，那一切都是枉然，但是往往很多管理者只知道低頭盲干，不知道人的重要性。把人還是當(dāng)作生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的一個環(huán)節(jié)看待�，F(xiàn)代企業(yè)的管理，已經(jīng)不是草莽英雄的時代，知識化、精細(xì)化已成為一種必然。培養(yǎng)知識型員工，讓員工不只是操作，而且參與管理，發(fā)揮企業(yè)所有元素的作用。優(yōu)秀的企業(yè)都是由優(yōu)秀的人才組成的。

　　構(gòu)建機制，構(gòu)建人才輩出的機制；創(chuàng)造價值，體現(xiàn)人的價值，體現(xiàn)物的價值，從而培養(yǎng)人才開創(chuàng)未來。

　　精益之路很長。