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[車間管理] 如何做到電纜生產過程中按單領料
P:2013-01-02 17:28:07
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同意14樓觀點，很多情況下，在計量和計數型派領料作業(yè)時出現矛盾的狀況。
如果非要按單領料勢必對操作人員的技能提出了更高的要求，操作更加復雜。首先領足生產所需個數而省略量的控制，完成訂單后將多余數量退回倉庫或者直接從下次發(fā)料時扣除。缺點是，在做帳目時容易漏掉，ERP系統(tǒng)無法識別。本人試驗過從控制膠料的重量來進行按單領料，結果：倉管、物控用在發(fā)料領料的時間超過3個小時/次；實際生產數量少于計劃數量，造成重復生產補數；交期延誤；原因有三：執(zhí)行力和部門配合度不夠，BOM未能從實際出發(fā)（不切實際），異常事故的發(fā)生（即人機料異常風險管理不到位）。故認為，若要做到按單發(fā)料需要具備以下條件：
1、物料配送流程快捷且可持續(xù)�？紤]到非可控因素造成重復生產而補領料作業(yè)（操作過程需調查取證和核簽單據），故要求品質、工程、PMC、生產部門之間的工作配合度要非常默契，避免相互推脫責任延誤時間。當然，保障溝通的順利進行還需要一個很好的企業(yè)環(huán)境（文化），豐田就是一個非常典型的例證。
2、進料合格率99%以上。當原料不良成為嚴重影響生產質量和進度的時候，重復性操作造成的間接成本遠遠大于原料成本差。這也是為什么小企業(yè)做不大的原因之一。
3、機器故障率小于0.5%。原因很簡單，做過押出的人應該知道每次機器故障都會造成停機，而每次停機都會有報廢品，原料報廢后就需要補料……
4、充分考慮材料在生產前的密度和生產后的密度流失因素，建立bom標準用量應切合實際。如發(fā)泡型、交聯(lián)型等經物性或化學改良后的膠料用量會存在一定的誤差，故建立BOM前，PE工程應加大數據采集量，結合實際制定標準。
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