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要達到二次參數(shù)的全性能合格,是一個系統(tǒng)的管理與控制的過程體現(xiàn)。尤其是所有線對的測試組合都不出現(xiàn)變異比提高平均水平更困難,消除串音變異必然要提高串音的平均水平,因此,加強過程控制和把握好各工序的產(chǎn)品檢驗和成品二次參數(shù)的抽樣檢驗工作是至關(guān)重要的。下面就各過程應(yīng)控制的主要參數(shù)作暫行規(guī)定:
一. 拉絲工序
銅絲線徑的穩(wěn)定性是決定二次參數(shù)的關(guān)鍵因素,因此,銅絲直徑應(yīng)嚴格控制在0.398~0.400mm之間。中檢員一定要對首盤銅線實施檢驗,且對拉絲模具實施拉制量的監(jiān)控,
二. 退火工序
延伸率應(yīng)控制在:0.5mm及以下者為20%~32%,0.6mm以上為25%~35%。
三. 單線工序
絕緣單線工序是過程控制的關(guān)鍵工序,其線徑的穩(wěn)定以否直接關(guān)系到電纜的整體質(zhì)量水平,因此,控制好該工序的絕緣外徑與同心度是至關(guān)重要的。
1) 絕緣外徑應(yīng)控制在0.71~0.72mm。對于換盤后的單線其線徑待穩(wěn)定后用紙將其隔開,杜絕不穩(wěn)定的絕緣線徑流入絞對工序。
2) 維持絕緣外徑(d1)/導(dǎo)體直徑(d0)比值為定值,一般為1.82,線與線之間的偏差不超過±0.025。
3) 絕緣單線應(yīng)目測不偏心,中檢員用讀數(shù)顯微鏡對絕緣厚度及同心度進行抽檢,其同一截面絕緣層厚度最大與最小之差不超過0.03mm。
4) 為了確保絕緣的完整性和穩(wěn)定性,火花報警器、測徑返饋儀應(yīng)靈敏,電壓、線徑數(shù)據(jù)輸出應(yīng)準確。(由設(shè)備部門配合校驗)
四. 對絞工序
對絞工序的關(guān)鍵工藝是25對絞線節(jié)距的選擇和搭配,它對遠串和近串的指標影響十分重要。
1) 開機前應(yīng)檢查單線是否符合工藝。
2) 上車前合理配盤:銅絲直徑相差不超過0.003mm;主付雙色線徑比d1/ d0相差不超過0.025。
3) 對絞線的電阻不平衡應(yīng)盡可能控制在:最大≤2.5%,平均≤1.0%。
4) 對絞節(jié)距經(jīng)絞制后一定要正確均勻,其偏差:h>100mm時,不超過±3%,h≤100mm時, 不超過±2%,由技質(zhì)部生產(chǎn)部相關(guān)人員每月至少一次不定期地進行工藝紀律檢查。
5) 在確保齒輪搭配正確的前提下,對現(xiàn)有的絞線設(shè)備其絞線轉(zhuǎn)速規(guī)定為不大于1000轉(zhuǎn)/分。
6) 絞對收放線張力不應(yīng)有明顯變動或一松一緊,保持兩根單線放線張力一致,收線張力均勻。
7) 盡可能選配重量相當?shù)膯尉,以保證放線張力的均勻和銅線延伸率的均勻。避免由于延伸率和放線張力的不均勻而引起線對間的電阻不平衡超過控制標準。
8) 控制好段長,盡量減少接頭,如需接頭時接頭處應(yīng)焊接牢固,一對線需同時接頭時,兩接頭應(yīng)錯開100mm以上,防止混線及耐壓不良。
五. 成纜工序
1) 嚴格控制好每個上線盤的放線張力,應(yīng)確保一致。
2) 基本單位和子單位的色譜排列(包括層間)必須參照工藝,不得擅自變動。
3) 絞纜并線?椎目讖揭欣谥浦咕芯跳位。一般成纜壓模大于纜芯的0.5mm或放大成纜外徑的5%~10%。
4) 基本單位采用SZ絞時,搖擺節(jié)距必須遠大于對絞節(jié)距,小對數(shù)采用同心式絞纜時,絞纜節(jié)距也必須遠大于對絞節(jié)距,而且層絞方向跟對絞絞向相同為宜。
5) 纜芯扎帶和包帶必須保證電纜結(jié)構(gòu)穩(wěn)定,不能過大和過松,繞包節(jié)距應(yīng)符合工藝要求。
6) 纜芯返修時要盡可能保持原來的相對位置和絞線節(jié)距。
六. 護套工序
一般電纜纜芯制成后,各個電氣指標參數(shù)的變異較小,這里不作詳細要求。
