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一、硫化時間、溫度、促進劑之間的關(guān)系

工業(yè)制品在生產(chǎn)時往往追求的是最低的溫度，最短硫化時間。當(dāng)認為硫化時間太長時往往是隨便增加促進劑、或提高硫化溫度，但實際這樣做法是不對的。
1.因為硫化溫度決定于橡膠的品種，如天然橡膠的最佳硫化溫度為145-148度，丁苯、丁睛膠、順丁膠的最佳硫化溫度為148—153度，硅橡膠的硫化溫度為170-175度。在實際操作時應(yīng)考濾溫差調(diào)節(jié)溫度在這個基礎(chǔ)一般加3-5 度左右。硫化溫度的設(shè)置是不應(yīng)該變動的。如變動肯定會影響橡膠的物性的。同時在生產(chǎn)過程中肯定會出現(xiàn)這樣那樣的問題。
2.硫化時間的設(shè)定是跟踞制品的厚度及操作要求來設(shè)定的。因為橡膠的導(dǎo)熱性是很差的。制品越厚硫化時間越長。硫化時間的設(shè)置應(yīng)考濾不同的產(chǎn)品而設(shè)定不同的硫化時間。薄制品流化時間太長是對生產(chǎn)力及能源的浪費。厚制品硫化時間太短，外焦里不熟嚴(yán)重影響質(zhì)量。
3.為了提高硫化速度一般有兩種方法首先是加溫，再一種是增加促進劑用量或改用超超促進劑等，如加溫對物性要求不高的產(chǎn)品是可以考濾的。但很難控制的。因為按理論計算每提高10度硫化時間約縮短一半不到點時間。如提高溫度也應(yīng)該按這樣推算應(yīng)提高多少溫度。增減促進劑來調(diào)整流化速度是常用的一種方法，它必須是在設(shè)定好溫度及時間后，再增減促進劑來調(diào)節(jié)的。調(diào)整促進劑是有講究的，因為促進劑及硫磺在橡膠中的溶解度是很小的。當(dāng)超過它的溶解度它就會跑出來，出現(xiàn)噴霜現(xiàn)象。而且物性也要有很大的變化。實踐證明。
一般普通產(chǎn)品促進劑用量應(yīng)越少越好。加減促進劑不應(yīng)該按比例進行的。應(yīng)該增減第二。第三促進劑，提高活化性能。這樣就可以有效地控制促進劑的噴霜問題，從而不影響產(chǎn)品的物性及穩(wěn)定性。提高生產(chǎn)力不能完全從減少硫化時間來考濾。一般廠家都是從操作工增加操作模具數(shù)量來考濾的。盲目增加促進劑、提高溫度，來提高產(chǎn)量有以下幾點危害.
1.物性影響。
2.有噴霜的可能
3.膠料易自硫.
4.膠料粘性大，硫化性能差、不易操作。優(yōu)秀的配方應(yīng)選用最適應(yīng)橡膠硫化溫度的最佳上限，最少的促進劑用量，最短的硫化時間。
這三個主面來考濾的。目前國內(nèi)有很多橡膠廠的工藝生產(chǎn)8MM厚度以下的模壓制品，采用DM—M---TMTD—D 促進劑四種并用搭配是一種很優(yōu)秀的配方，他的優(yōu)點是硫化曲線平坦，焦燒時間長，易控制，不易噴霜。DM為第一促進劑決定于整個硫化進程，而且在四種促進劑中用量最多，并決定于橡膠的某種物性。一般情況下是不應(yīng)該增減的。M的用量少一點它可以提高硫化速度，作為第二促進劑使用。在硫化進程中它與DM是既互相抑制又互相活化的，這種并用對硫化速度的控制起著關(guān)健作用。并且是一種塑解劑，有利于橡膠分子的塑解。TMTD是第三促進劑它是一種超超促進劑用于加快硫化速度，一般用量不超過DM的10%，否則
用多了膠料易自硫，膠料物性下降。促進劑D本身是種中速促進劑。單一用時硫化速度不快，一般用于厚制品。但是它是一種堿性促進劑，與DM及M并用時可以迅速活化，硫化速度立即加快。它作為助促進劑用，主要當(dāng)作活化劑使用，用于撐控硫化速度。
一般不超過DM的20%。它在調(diào)控硫速時與TMTD一起調(diào)整為好。TMTD在高溫下會分解出M迅速活化D/DM。不同的促進劑在橡膠中的溶解度是不同的，這種多種促進劑并用后可以減少單一促進的用量。對控制橡膠制品中的促進劑噴霜起著關(guān)健的作用。也大大地方便了硫化速度的調(diào)節(jié)。不同的物性，不同的焦燒、不同的硫化時間，應(yīng)用不同的促進劑搭配。盲目地提高硫化溫度來加快硫化速度是一種最愚蠢的做法。用最佳的硫化溫度，合理地使用促進劑搭配，照樣能設(shè)計出硫化速度快，物性良好的配方，在是日常生產(chǎn)中，要追求快速硫化在1.5分以下可以采用M/H 或M/TS并用，要求一般的焦燒、較快的硫速的在3分促以下的可以采用DM/D/TMTD，在4.5分鐘以下可以采用DM/M/TMTD并用。類似的并用舉不勝舉。

二、硫化注意問題

A、缺料
1 模具與橡膠之間的空氣無法排出.
2 稱重不夠.
3 壓力不足.
4 膠料流動性太差.
5 模溫過高,膠料焦燒.
6 膠料早期焦燒(死料).
7 料不夠厚,流動不充分.
B、氣泡.發(fā)孔
1. 硫化不足.
2. 壓力不足.
3. 模內(nèi)或膠料中有雜質(zhì)或油污.
4. 硫化模溫過高.
5. 硫化劑加少了,硫化速度太慢.
C、重皮.開裂
1. 硫化速度太快,膠流動不充分.
2. 模具臟或膠料粘污跡.
3. 隔離劑或脫模劑太多.
4. 膠料厚度不夠.
D、產(chǎn)品脫模破裂
1. 模溫過高或者硫時過長.
2. 硫化劑用量過多.
3. 脫模方法不對.
E、難加工
1. 產(chǎn)品撕裂強度太好,(如高拉力膠).這種難加工表現(xiàn)為毛 邊撕不下來.
2. 產(chǎn)品強度太差,表現(xiàn)為毛邊很脆,會連產(chǎn)品一起撕破.

分析的太好了，請問版主是做配方的嗎？

天然橡膠的最佳硫化溫度為145-148度，丁苯、丁睛膠、順丁膠的最佳硫化溫度為148—153度，硅橡膠的硫化溫度為170-175度。在實際操作時應(yīng)考慮溫差調(diào)節(jié)溫度在這個基礎(chǔ)一般加3-5 度左右。

補充一下：這個也應(yīng)該是和自己的實際配方相結(jié)合的，生產(chǎn)時的產(chǎn)品厚度、速度、汽壓都有可能影響到硫化速度的。所以在制造成品之前最好要對自己的配方驗證一下。以選擇最佳的速、，汽壓。