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APQP

什么是APQP?　　APQP=Advanced Product Quality Planning

　　中文意思是:產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（或者產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計(jì)劃）是QS9000/TS16949質(zhì)量管理體系的一部分。

　　定義及其他知識(shí)點(diǎn)：

　　產(chǎn)品質(zhì)量策劃是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。

　　產(chǎn)品質(zhì)量策劃的目標(biāo)是促進(jìn)與所涉及每一個(gè)人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時(shí)完成。

　　有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃依賴于高層管理者對(duì)努力達(dá)到使顧客滿意這一宗旨的承諾。

理解要點(diǎn)

　　· 結(jié)構(gòu)化、系統(tǒng)化的方法；

　　· 確保使產(chǎn)品滿足顧客的需要和期望；

　　· 團(tuán)隊(duì)的努力，（橫向職能小組是重要方法）；

　　· 從產(chǎn)品的概念設(shè)計(jì)、設(shè)計(jì)開發(fā)、過程開發(fā)、試生產(chǎn)到生產(chǎn)，以及全過程中的信息反饋、糾正措施和持續(xù)改進(jìn)活動(dòng)；

　　· 不斷采取防錯(cuò)措施降低產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)（見“8.APQP與防錯(cuò)”）；

　　· 持續(xù)改進(jìn)；

　　· 制定必要的程序、標(biāo)準(zhǔn)和控制方法；

　　· 控制計(jì)劃是重要的輸出；

　　· 制定、實(shí)施時(shí)間表。

APQP的益處

　　—引導(dǎo)資源，使顧客滿意；

　　—促進(jìn)對(duì)所有更改的早期識(shí)別；

　　—避免晚期更改；

　　—以最低的成本、及時(shí)提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。

APQP的基礎(chǔ)

1 組織小組

　　·橫向職能小組是APQP實(shí)施的組織；

　　·小組需授權(quán)（確定職責(zé)）；

　　·小組成員可包括：技術(shù)、制造、材料控制、采購(gòu)、質(zhì)量、銷售、現(xiàn)場(chǎng)服務(wù)、供方、顧客的代表。

2 確定范圍

　　具體內(nèi)容包括：

　　·確定小組負(fù)責(zé)人；

　　·確定各成員職責(zé)；

　　·確定內(nèi)、外部顧客；

　　·確定顧客要求；

　　·理解顧客要求和期望；

　　·評(píng)定所提出的設(shè)計(jì)、性能要求和制造過程的可行性；

　　·確定成本、進(jìn)度和限制條件；

　　·確定需要的來自顧客的幫助；

　　·確定文件化過程和形式。

3 小組間的聯(lián)系

　　· 顧客、內(nèi)部、組織及小組內(nèi)的子組之間；

　　· 聯(lián)系方式可以是舉行定期會(huì)議，聯(lián)系的程度根據(jù)需要。

4 培訓(xùn)

　　·APQP成功取決于有效的培訓(xùn)計(jì)劃；

　　·培訓(xùn)的內(nèi)容：了解顧客的需要、全部滿足顧客需要和期望的開發(fā)技能，例如：顧客的要求和期望、Working as a team 、開發(fā)技術(shù)、APQP、FMEA、PPAP等。

5 顧客和組織參與

　　· 主要顧客可以和一個(gè)組織開始質(zhì)量策劃過程；

　　·組織有義務(wù)建立橫向職能小組管理APQP；

　　·組織必須同樣要求其供方。

6 同步工程

　　·同步工程：橫向職能小組同步進(jìn)行產(chǎn)品開發(fā)和過程開發(fā)，以保證可制造性、裝配性并縮短開發(fā)周期，降低開發(fā)成本；

　　理解要點(diǎn)

　　· 同步技術(shù)是橫向職能小組為一共同目標(biāo)努力的過程；

　　· 取代以往逐級(jí)轉(zhuǎn)遞的方法；

　　· 目的是盡早使高質(zhì)量產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)；

　　· 小組保證其他領(lǐng)域/小組的計(jì)劃和活動(dòng)支持共同的目標(biāo)；

　　· 同步工程的支持性技術(shù)舉例；

　　—網(wǎng)絡(luò)技術(shù)和數(shù)據(jù)交換等相關(guān)技術(shù)；

　　—DFX技術(shù)；

　　—QFD；

　　—此外，同步工程還大量用到田口方法、FMEA和SPC等技術(shù)。

7 控制計(jì)劃

　　控制計(jì)劃—控制零件和過程的系統(tǒng)的書面描述。每個(gè)控制計(jì)劃包括三個(gè)階段；

　　·樣件——對(duì)發(fā)生在樣件制造過程中的尺寸測(cè)量、材料與性能試驗(yàn)的描述；

　　·試生產(chǎn)——對(duì)發(fā)生在樣件之后，全面生產(chǎn)之前的制造過程中的尺寸測(cè)量、材料和性能試驗(yàn)的描述；

　　·生產(chǎn)——對(duì)發(fā)生在批量生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品/過程特性、過程控制、試驗(yàn)和測(cè)量系統(tǒng)的綜合描述。

8 問題的解決

　　·APQP的過程是解決問題的過程；

　　·解決問題可用職責(zé)—時(shí)間矩陣表形成文件；

　　·遇到困難情況下，推薦使用論證的問題—解決方法；

　　·可使用附錄B中的分析技術(shù)。

9 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃的時(shí)間計(jì)劃

　　·APQP小組在完成組織活后的第一件工作—制定時(shí)間計(jì)劃；

　　·考慮時(shí)間計(jì)劃的因素—產(chǎn)品類型、復(fù)雜性和顧客的期望；

　　·小組成員應(yīng)取得一致意見；

　　·時(shí)間計(jì)劃圖表應(yīng)列出—任務(wù)、職責(zé)分配及其它有關(guān)事項(xiàng)（參照附錄B關(guān)鍵路徑法）：

　　·供策劃小組跟蹤進(jìn)度和設(shè)定會(huì)議日期的統(tǒng)一格式；

　　·每項(xiàng)任務(wù)應(yīng)有起始日期、預(yù)計(jì)完成時(shí)間，并記錄實(shí)際情況；

　　·把焦點(diǎn)集中于確認(rèn)要求特殊注意的項(xiàng)目，通過有效的狀況報(bào)告活動(dòng)支持對(duì)進(jìn)度的監(jiān)控。

10 與時(shí)間計(jì)劃圖表有關(guān)的計(jì)劃

　　·項(xiàng)目的成功依賴于——以及時(shí)和價(jià)有所值方式；

　　·APQP時(shí)間表和PDCA循環(huán)要求APQP小組竭盡全力于預(yù)防缺陷。APQP的過程是采取防錯(cuò)措施，不斷降低產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)的過程；

　　·缺陷預(yù)防——由產(chǎn)品設(shè)計(jì)和制造技術(shù)的同步工程推進(jìn)；

　　·策劃小組應(yīng)準(zhǔn)備修改產(chǎn)品策劃計(jì)劃以滿足顧客期望；

　　·策劃小組的責(zé)任——確保進(jìn)度滿足或提前于顧客的進(jìn)度計(jì)劃。

SPC(1)　　

是Statistical Process Control的簡(jiǎn)稱統(tǒng)計(jì)過程控制

利用統(tǒng)計(jì)的方法來監(jiān)控制程的狀態(tài)，確定生產(chǎn)過程在管制的狀態(tài)下，以降低產(chǎn)品品質(zhì)的變異

　　

SPC(質(zhì)量管理與控制)

　　統(tǒng)計(jì)工序控制 即SPC（Statistical Process Control）。它是利用統(tǒng)計(jì)方法對(duì)過程中的各個(gè)階段進(jìn)行控制，從而達(dá)到改進(jìn)與保證質(zhì)量的目的。SPC強(qiáng)調(diào)以全過程的預(yù)防為主。

SPC能解決之問題

　　1.經(jīng)濟(jì)性：有效的抽樣管制，不用全數(shù)檢驗(yàn)，不良率，得以控制成本。使制程穩(wěn)定，能掌握品質(zhì)、成本與交期。

　　2.預(yù)警性：制程的異常趨勢(shì)可即時(shí)對(duì)策，預(yù)防整批不良，以減少浪費(fèi)。

　　3.分辨特殊原因：作為局部問題對(duì)策或管理階層系統(tǒng)改進(jìn)之參考。

　　4.善用機(jī)器設(shè)備：估計(jì)機(jī)器能力，可妥善安排適當(dāng)機(jī)器生產(chǎn)適當(dāng)零件。

　　5.改善的評(píng)估：制程能力可作為改善前後比較之指標(biāo)。

　　利用管制圖管制制程之程序

　　1.繪制「制造流程圖」，并用特性要因圖找出每一工作道次的制造因素（條件）及品質(zhì)特性質(zhì)。

　　2.制訂操作標(biāo)準(zhǔn)。

　　3.實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)的教育與訓(xùn)練。

　　4.進(jìn)行制程能力解析，確定管制界限。

　　5.制訂「品質(zhì)管制方案」，包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限。

　　6.制訂管制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。

　　7.繪制制程管制用管制圖。

　　8.判定制程是否在管制狀態(tài)（正常）。

　　9.如有異�，F(xiàn)象則找出不正常原因并加以消除。

　　10.必要時(shí)修改操作標(biāo)準(zhǔn)（甚至於規(guī)格或公差）。

　　分析用管制圖主要用以分析下列二點(diǎn)：

　　(1)所分析的制(過)程是否處?kù)督y(tǒng)計(jì)穩(wěn)定。

　　(2)該制程的制程能力指數(shù)(Process Capability Index)是否滿足要求。

－控制圖的作用　　1.在質(zhì)量診斷方面，可以用來度量過程的穩(wěn)定性，即過程是否處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)；

　　2.在質(zhì)量控制方面，可以用來確定什么時(shí)候需要對(duì)過程加以調(diào)整，而什么時(shí)候則需使過程保持相應(yīng)的穩(wěn)定狀態(tài)；

　　3.在質(zhì)量改進(jìn)方面，可以用來確認(rèn)某過程是否得到了改進(jìn)。

　　應(yīng)用步驟如下：

　　1.選擇控制圖擬控制的質(zhì)量特性，如重量、不合格品數(shù)等；

　　2.選用合適的控制圖種類；

　　3.確定樣本容量和抽樣間隔；

　　4.收集并記錄至少20～ 25個(gè)樣本的數(shù)據(jù)，或使用以前所記錄的數(shù)據(jù)；

　　5.計(jì)算各個(gè)樣本的統(tǒng)計(jì)量，如樣本平均值、樣本極差、樣本標(biāo)準(zhǔn)差等；

　　6.計(jì)算各統(tǒng)計(jì)量的控制界限；

　　7.畫控制圖并標(biāo)出各樣本的統(tǒng)計(jì)量；

　　8.研究在控制線以外的點(diǎn)子和在控制線內(nèi)排列有缺陷的點(diǎn)子以及標(biāo)明異常（特殊）原因的狀態(tài)；

　　9.決定下一步的行動(dòng)。

　　應(yīng)用控制圖的常見錯(cuò)誤：

　　1.在5M1E因素未加控制、工序處于不穩(wěn)定狀態(tài)時(shí)就使用控制圖管理工作；

　　2.在工序能力不足時(shí)，即在CP＜ 1的情況下，就使用控制圖管理工作；

　　3.用公差線代替控制線，或用壓縮的公差線代替控制線；

　　4.僅打“點(diǎn)”而不做分析判斷，失去控制圖的報(bào)警作用；

　　5.不及時(shí)打“點(diǎn)”，因而不能及時(shí)發(fā)現(xiàn)工序異常；

　　6.當(dāng)“5M1E”發(fā)生變化時(shí)，未及時(shí)調(diào)整控制線；

　　7.畫法不規(guī)范或不完整；

　　8.在研究分析控制圖時(shí)，對(duì)已弄清有異常原因的異常點(diǎn)，在原因消除后，未剔除異常點(diǎn)數(shù)據(jù)。

分析用控制圖　　應(yīng)用控制圖時(shí)，首先將非穩(wěn)態(tài)的過程調(diào)整到穩(wěn)態(tài)，用分析控制圖判斷是否達(dá)到穩(wěn)態(tài)。確定過程參數(shù)

　　特點(diǎn)：

　　1、分析過程是否為統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)

　　2、過程能力指數(shù)是否滿足要求？

控制用控制圖　　等過程調(diào)整到穩(wěn)態(tài)后，延長(zhǎng)控制圖的控制線作為控制用控制圖。應(yīng)用過程參數(shù)判斷

SPC的作用

　　1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測(cè)。

　　2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。

　　3、為制程分析提供依據(jù)。

　　4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。

　　1. 貫徹預(yù)防原則是現(xiàn)代質(zhì)量管理的核心與精髓。

　　2. 質(zhì)量管理學(xué)科有一個(gè)非常重要的特點(diǎn)，即對(duì)于質(zhì)量管理所提出的原則、方針、目標(biāo)都要有科學(xué)措施與科學(xué)方法來保證它們的實(shí)現(xiàn)。這體現(xiàn)了質(zhì)量管理學(xué)科的科學(xué)性。保證預(yù)防原則實(shí)現(xiàn)的科學(xué)方法就是：SPC (統(tǒng)計(jì)過程控制) 與SPD (統(tǒng)計(jì)過程診斷)。

　　SPC不是用來解決個(gè)別工序采用什么控制圖的問題，SPC強(qiáng)調(diào)從整個(gè)過程、整個(gè)體系出發(fā)來解決問題。SPC的重點(diǎn)就在于“P（Process，過程）”

　　產(chǎn)品質(zhì)量具有變異性

　　“人、機(jī)、料、法、環(huán)” + “軟（件）、輔（助材料）、（水、電、汽）公（用設(shè)施）”

　　變異具有統(tǒng)計(jì)規(guī)律性

　　隨機(jī)現(xiàn)象;統(tǒng)計(jì)規(guī)律

　　隨機(jī)現(xiàn)象：在一定條件下時(shí)間可能發(fā)生也可能不發(fā)生的現(xiàn)象。

　　管制和一般的統(tǒng)計(jì)圖不同，因其不僅能將數(shù)值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢(shì)，且能顯示變異系屬于機(jī)遇性或非機(jī)遇性，以指示某種現(xiàn)象是否正常，而采取適當(dāng)之措施。

　　解析用控制圖

　　決定方針用

　　制程解析用

　　制程能力研究用

　　制程管制準(zhǔn)備用

　　管制用控制圖

　　追查不正常原因

　　迅速消除此項(xiàng)原因

　　并且研究采取防止此項(xiàng)原因重復(fù)發(fā)生之措施。

　　 普通原因指的是造成隨著時(shí)間推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處?kù)督y(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計(jì)控制”，或有時(shí)簡(jiǎn)稱“受控”，普通原因表現(xiàn)為一個(gè)穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時(shí)，過程的輸出才可以預(yù)測(cè)。

　　 特殊原因：指的是造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當(dāng)它們出現(xiàn)時(shí)將造成(整個(gè))過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預(yù)測(cè)的方式來影響過程的輸出。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨時(shí)間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。

　　 局部措施

　　 通常用來消除變差的特殊原因

　　 通常由與過程直接相關(guān)的人員實(shí)施

　　 大約可糾正15%的過程問題

　　 對(duì)系統(tǒng)采取措施

　　 通常用來消除變差的普通原因

　　 幾乎總是要求管理措施，以便糾正

　　 大約可糾正85%的過程問題

　　 合理使用控制圖能

　　 供正在進(jìn)行過程控制的操作者使用

　　 有於過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預(yù)測(cè)地保持下去

　　 使過程達(dá)到

　　 更高的質(zhì)量

　　 更低的單件成本

　　 更高的有效能力

　　 為討論過程的性能提供共同的語(yǔ)言

　　 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。

　　SPC的作用:

　　1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測(cè)。

　　2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。

　　3、為制程分析提供依據(jù)。

　　4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因,作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南

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