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1.絕緣單線
　　絕緣單線的絕緣層為皮-泡-皮結(jié)構(gòu)，共有紅、綠、白、藍四種色譜，采用目前國際上先進的三層共擠串聯(lián)線制造，即導體拉制與皮-泡-皮結(jié)構(gòu)的絕緣層擠制一次完成，實現(xiàn)了產(chǎn)品結(jié)構(gòu)尺寸與性能指標的在線檢測與控制的精確制造，其主要優(yōu)點是：
　　a.內(nèi)皮絕緣層能與導體良好的粘接在一起，保證絕緣層的防潮性和粘接牢固性；發(fā)泡絕緣層為氮氣物理發(fā)泡，與傳統(tǒng)的化學發(fā)泡相比泡孔小而密且互不聯(lián)通，因而具有很高的發(fā)泡度(60%左右)，絕緣層的發(fā)泡意味著四線組工作電容下降，線路傳輸衰減常數(shù)降低。
　　 b.外皮層使用高密度絕緣料，有良好的耐磨性和機械強度，耐環(huán)境老化性能是普通聚乙烯料的10倍以上，從根本上解決了普通鐵路信號電纜中存在的絕緣層老化龜裂問題。
　　c.由于單線顏色母料僅存在于外皮層，絕緣電阻和耐電壓擊穿強度明顯提高，是普通鐵路信號電纜的3倍以上。由于單線生產(chǎn)過程實現(xiàn)了計算機在線檢測與控制，單線結(jié)構(gòu)尺寸的一致性好，工作線對的直流電阻差降低了50%。
　　d.絕緣單線制造精度高，有效地提高了產(chǎn)品的電氣性能指標。
2.四線組絞合
　　四線組采用先進的高速星絞機生產(chǎn)，每根單線均為主動恒張力放線，特有的絞合預扭裝置、開線器等針對產(chǎn)品性能指標的獨特設計，預扭裝置能有效地降低因絕緣偏心造成的電容耦合系數(shù)，使電容耦合系數(shù)達到最小值；精確的扎紗張力即要保證四線組結(jié)構(gòu)的對稱穩(wěn)定性，又不能使皮-泡-皮結(jié)構(gòu)絕緣層變形和損傷；四線組絞合的節(jié)距精度、線序、外徑控制等均是本工序的關鍵環(huán)節(jié)，也是影響產(chǎn)品性能指標的關鍵因素。
3.四線組單元屏蔽
　　內(nèi)屏蔽電纜中四線組單元用銅帶縱包實現(xiàn)電磁屏蔽的目的，并沿銅帶表面加添了一根銅導線作為排流線，以確保屏蔽層在電纜敷設施工和長期使用中具有穩(wěn)定可靠的屏蔽性能。
4.成纜
　　為了改善電纜的串音指標，在成纜工序中合理設計、匹配絞合節(jié)距，并實現(xiàn)完全退扭絞合，降低了線間直接系統(tǒng)性耦合，達到減小串音的目的。
　　多達四種的不同結(jié)構(gòu)、不同尺寸的成纜單元，在絞制過程中如何保證纜芯的圓整、結(jié)構(gòu)穩(wěn)定、緊湊是成纜工序的關鍵，同時必須保證纜芯的線序與組序完全正確。
5.電纜鋁護套
　　電纜鋁護套為采用氬弧焊技術(shù)進行鋁帶縱包形成鋁護套。為了防止鋁護套在使用過程中的電化反應，生產(chǎn)過程中對鋁護套表面進行涂覆。
　　鋁護套電纜為干線使用電纜，用量最大，因而鋁護套工序的產(chǎn)能和質(zhì)量也是該產(chǎn)品制造過程的關鍵環(huán)節(jié)。用氬弧焊技術(shù)生產(chǎn)的電纜鋁護套，焊接質(zhì)量穩(wěn)定可靠，可完全經(jīng)得起按相關標準進行的彎曲試驗、擴口試驗和氣密性試驗。
　　性能指標
　　與普通鐵路信號電纜相比，鐵路數(shù)字信號電纜通過結(jié)構(gòu)的設計和工藝措施，工作電容由50nF/km降低到29nF/km，電容耦合K1平均值由141pF/km降低到81pF/km，同時增加了阻抗、衰減、串音等二次傳輸性能指標。雖然產(chǎn)品質(zhì)量具有很大的優(yōu)勢并在技術(shù)方面有所突破，但根據(jù)實際檢測與現(xiàn)場使用情況，產(chǎn)品在以下性能指標方面還需更進一步改進完善。首先，產(chǎn)品使用過程中出現(xiàn)的導體混線、斷線與氧化；其次，絕緣層的抗張強度、斷裂伸長率、抗壓縮性能的改進提高；最后，現(xiàn)標準中部分二次參數(shù)的范圍設定并不理想，相關聯(lián)二次參數(shù)及各頻率點指標很難匹配到理想中值。
　　特別是絕緣強度，是目前用戶(鐵道部各工程單位)、產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢測中心與生產(chǎn)廠家之間存在分歧并非常關注的問題，這不僅是線纜制造企業(yè)面臨的一個新的技術(shù)難題，同時會因絕緣強度的改進造成產(chǎn)品結(jié)構(gòu)尺寸、性能指標與現(xiàn)行標準出現(xiàn)較大的偏差。

學習了